工廠概況
整合ISO系統的電工端子和連接器製造商
50+ 年的卓越，30,000+ 產品和全球影響力
KST是全球公認的 電工端子 和 汽車連接器製造商，擁有ISO和 IATF 16949 認證。 憑藉五十多年的經驗，KST已成為冷壓電工端子的主要供應商。 我們的成功源於我們在沖壓和射出模具設計、工程、品質保證和生產製程方面的專業知識。 這使我們能夠將產品範圍擴展到30,000多種產品，包括電工端子、汽車連接器、太陽能連接器和電動車充電連接器。 本頁提供工廠概述。
ISO 17025 和 UL認證的獨立測試實驗室
我們的總部和主要工廠位於臺灣彰化，是KST的營運中心。 在這個地點，我們擁有一個完全認證的 ISO 17025品質保證實驗室，該實驗室自2003年以來一直是UL認證的獨立測試實驗室（ITL）。 作為我們對全球布局的一部分，我們在臺灣和中國大陸設有製造工廠，並正在將製造能力擴展到泰國。 此外，KST在美國，越南，印尼和泰國設有倉庫和銷售辦事處，使我們能夠迎合各種市場。 我們專注致力於向全球150個國家/地區的出口產品。
自動化機械手臂整合埋入射出成型
自動取料射出成型
自動真空送料機射出成型
自動化倉儲系統
自動裝配機
自動沖壓機
具備CCD檢測的自動焊接機
電鍍設備
聚氯乙烯/聚丙烯押出機、線上測量
自動包裝機
自動CCD檢測機
新世代裝配機
電工端子和連接器製程
電工端子和連接器
我們的創始和核心技術
K.S Terminals公司是冷壓電工端子製造領域的全球傑出供應商。 自1973年在臺灣彰化成立以來，KST公司利用高精度模具設計，沖壓和射出成型等製程技術來鞏固產業的地位。
KST於2002年成為臺灣股票市場的上市公司，這是一個重要的里程碑。 公司對核心業務價值觀的堅定承諾促進了可持續發展，並推動KST與致力於品質和研發的組織建立持久的合作夥伴關係。 目前，KST在臺灣經營著兩家工廠，在中國蘇州設有一家工廠。 泰國的製造基地將很快啟動。
台灣總部
KST的台灣工廠和總部成立於1988年，位於台灣彰化的濱海工業區，是公司的主要生產中心。 該工廠在我們各種電工端子和連接器產品線的製造中至關重要。 KST擁有一系列製造流程，包括連續沖壓、焊接、電鍍、裝配包裝和倉儲，並運用各種程度的自動化。 此外，我們擁有專業的模具加工中心，與客戶密切合作，設計和開發量身訂製的產品模具解決方案。
可客製的自動化技術
自動化團隊整合智能化設備
我們的自動化工程團隊擅長設計和製造各種先進的自動化設備。 我們專注於為各種製程開發自動化系統，包括自動進料、組裝、機器視覺檢測、計數和包裝。 通過利用我們的先進技術，我們確保產品品質和數量始終如一。 我們的設備和流程可以快速整合與配置，以滿足廣泛的產品要求，使我們能夠加快生產和運輸，從而滿足我們客戶緊湊的交貨時程。
30000+ 端子和連接器產品通過全球市場認證。
作為一家高生產效率的工廠，我們以生產和銷售連接器而聞名。 我們的產品範圍從用於電力傳輸的大型電線端子到為全球特定市場量身定製的認證電動汽車充電連接器。 年產量和出貨量超過38億PCS，我們提供超過30,000種的各式類型連接器。 廣泛的產品系列體現我們專注致力於滿足全球客戶群的多樣化需求。
50+ 年經驗和 ISO 17025認證
我們的團隊擁有 50 年的產業經驗，不斷突破生產技術，提供專業的服務。 我們以ISO 17025認證的品質保證實驗室而自豪，它同時也是UL認證的獨立測試實驗室。 這些測試驗證旨在確保我們產品的最高品質和安全標準。 因此，我們的KST品牌成為全球公認的電工端子和連接器市場的卓越供應商。 我們始終致力於在產品性能和可靠性方面超越客戶的期望，鞏固我們的卓越聲譽。
Automation
Automation Workshop
ISO 14001
There are more than 300 automated assembly machines in the factory dedicated to various types of terminals and connectors. These assembly machines have been developed by our automation team and they have been designed to boot up quickly, be simple to maintain, and yet be highly flexible in usage.
Step 1
Raw Copper Materials
ISO 14001
Incoming Quality Control (IQC), material inspected for visual appearance, hardness, conductivity, size and direction confirmation
Step 2
Stamping Press
Automated
A fully automatic mechanical feeder is used to place the copper material into the mold for stamping and forming at high speed. The size tolerance is maintained automatically via CCD Inspection.
At present, there are about 41 stamping presses. The annual production output for stamped products is about 1.5 billion pieces. Stamped products range in size from a minimum of 6 mm to a maximum of 150 mm.
Step 3
Annealing & Welding
Automated, CCD Inspected
An automatic annealing & welding machine is used to weld the terminal and automated CCD inspection is used to ensure 100% product yield.
Step 4
Electroplating
ISO 14001
KST’s electroplating factory is located in the National Industrial Environmental Zone. It supports fast, high-quality electroplating surface treatments. Production processes are in full compliance with government environmental regulations and emission standards.
Step 5
CCD Inspection
Automated
The finished product passes between vibrating plates, and the CCD Inspection machine can automatically detect the defective appearance of products.
The Automation Department engineer codes programs to detect abnormal quality products through PLC (programming logical controller) signals and automatically returns the materials to the defective products area.
Step 6
Terminal Assembly Machine
Automated, CCD Inspected
Automatic assembly equipment is used to insert the terminal into the insulating sheath, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.
Step 7
Terminal Reel Assembly
Automated, CCD Inspected
Automatic assembly equipment is used to place the assembled terminal onto the reel tape, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.
Step 8
Connector Assembly
Automated, CCD Inspected
Automatic assembly equipment is used to insert the terminal into the connector, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.
Step 9
Packaging
Manual & Automated
Fully automatic packaging machines can execute one-stop processes for picking, weighing, encapsulating, labeling, and barcode printing. It can not only significantly enhance packaging productivity and efficiency, but also ensure the stability and consistency of package quality.
Step 10
Labelling
Manual & Automated
Linked to the production order management system in ERP, the label printing system can fetch product specifications and customer shipping information from the synchronized database. It can print product labels for bags, boxes, cases, pallets, crates, and custom documents efficiently.
Step 11
Finished Product OQC
Automated
Products undergo Outgoing Quality Control (OQC) including optical inspection, quantity confirmation, as well as various electrical and performance testing.
Step 12
Continuous Improvement
ISO 14001
Continuous improvement is the ongoing improvement of products, services, or processes through incremental and breakthrough improvements. These efforts can seek “incremental” improvement over time or “breakthrough” improvement all at once.
尼龍束帶的生產製程
尼龍束帶的生產製程
KST射出成型模具和束帶產品工廠擁有一支卓越的研究團隊和最先進的實驗室，為材料分析、產品設計、模具原型設計、模具加工和射出成型試生產提供全面支援。 我們的製程設備具有先進技術，以及卓越的設計能力和研發團隊，並提供產品的驗證和測試。 值得注意的是，我們的實驗室已獲得享有盛譽的UL認證，標誌著其作為獨立實驗室的地位。
全系列尼龍束帶產品
自2008年成立以來，KST一直致力於電纜束帶產品線的開發。 到2010年，KST已成功建立了專門生產尼龍束帶的工廠。 目前，我們公司生產各種尼龍束帶，包括固定式、可退式、重型、標示型、插鞘式、可退插鞘式電纜束帶，以及耐候性抗UV束帶。 我們對品質和創新的承諾始終堅定不移。
使用優質材料，確保耐用性
在我們的工廠，我們使用來自優質供應商的優質工程塑膠射出材料來生產我們的塑膠產品。 使用優質工程材料的承諾確保我們產品的耐用性和性能。
先進機械設備
此外，我們大量投資，從日本和歐洲知名製造商進口精密的塑膠押出和射出成型機。 這一戰略決策保證了我們生產過程的穩定性，並堅持最高的品質標準。 此外，我們高度自動化的生產線提高了我們的能力，使我們能夠有效地處理大規模訂單和越來越多的小訂單，且不會影響客製化服務。
在我們的製造過程中，我們使用PA66，這是一種廣受讚譽的材料，以其卓越的機械強度、剛性以及在熱和化學暴露下的出色穩定性而聞名。 這種選擇可確保我們的產品滿足這些特性，以及相關行業的嚴格要求。
機器視覺
從塑膠射出模具生產、連續捲筒產品生產、埋入射出生產，我們所有的產品線都實現了包括2.5D視覺檢測設備在內的高度自動化，並經過規定的產業標準環境、強度、材料和電氣測試流程。
尼龍束帶特點和好處
在我們的工廠，我們使用來自優質供應商的優質工程塑料和塑膠材料來生產我們的塑料產品。 這種使用優質材料的承諾確保了我們產品的耐用性和性能。
此外，我們還對從日本和歐洲知名製造商進口的精密塑膠押出和射出成型機進行了大量投資。 這一戰略決策保證了我們生產過程的穩定性，並堅持最高的質量標準。 此外，我們高度自動化的生產線提高了我們的能力，使我們能夠有效地處理大規模訂單和越來越多的小訂單，而不會影響客製化服務。
在我們的製造過程中，我們依靠PA66，這是一種廣受讚譽的材料，以其卓越的機械強度、剛度以及在熱和化學暴露下的出色穩定性而聞名。 這種選擇可確保我們的產品滿足這些特性，以及相關行業的嚴格要求。
步驟 1
原料
ISO 14001 認證
原材料輸入品質控制（IQC）包括尺寸檢查，原材料的目視檢查，RV（降低粘度），MI（熔體流動指數），檢查和確定機械物理強度。
步驟 2
從倉庫中檢索模具和原材料
材料和模具由ERP系統管理，並通過集成的自動存儲檢索系統從倉庫中揀選。
步驟 3
物料乾燥
中央計算機系統自動控制原料混合，溫度乾燥設定，確保原料含水率的穩定性。 PA66（尼龍）經常被使用，因為它提供了高機械強度，剛性，良好的耐熱穩定性和耐化學性。
步驟 4
氣動壓力輸送系統
每台注塑機都與中央計算機系統通信，以自動監控通過氣動輸送機輸送系統輸送的所需材料。 通過設計，它是可擴展的，可以將PA66從單個源饋線運輸到多個目的地。
步驟 5
注塑
塑膠顆粒被加熱，熔化后，它們被注入成型中。 在注塑過程中，塑膠可以用嵌入的碳增強，以提高抗拉強度。 KST投資了來自日本和歐洲的高速成型機，生產優質的尼龍扎帶產品。
步驟 6
全自動CCD檢測機
成品在振動板之間通過，CCD檢測機自動檢測視覺缺陷。 自動化部門的工程師對程式進行編碼，通過PLC（程式設計邏輯控制器）信號檢測產品異常，並自動將低於公差的產品返回到缺陷產品區域。
步驟 7
自動切割
模具中的成品通過自動切割機切割並與流道材料分離，並由紅外感測器自動計數。 每100件由機器人手抓手拾取並放入自動包裝機。
步驟 8
自動噴水
尼龍紮帶捆綁，自動插入塑膠袋中，並噴水，使扎帶在包裝內繼續固化，確保成品水分含量的穩定性。
步驟 9
標籤
標籤列印系統與ERP中的生產訂單管理系統相連，可以從同步的資料庫中獲取產品規格和客戶發貨資訊。 它可以有效地列印袋子、盒子、箱子、托盤、板條箱和定製文件的產品標籤。
步驟 10
成品退回庫存
當產品達到目標水分時，人員將掃描ID條碼，ERP系統將成品輸送到自動存儲和檢索系統中。
步驟 11
出廠品質控制 （OQC）
進行出廠品質控制 （OQC） 運輸檢查，以確認產品外觀、功能、包裝、標記和數量。 電纜扎帶放置在傳送帶上，並運送到包裝操作中進行檢查。 在這裡，它們被放置在稱重設備上，然後放在感測器計數器上，以仔細檢查包裝數量是否正確。
步驟 12
裝載和運輸
從集裝箱中卸載進料原材料和裝載出廠成品是同步的，以促進良好的物流實踐。
塑膠射出成型製程
塑膠射出成型工廠擴建
2010年，KST建立了第二座塑膠射出工廠，並設計和開發塑膠製品的射出成型模具。 除了全面的尼龍束帶系列外，KST還生產絕緣塑膠連接器套管，家用電器連接器，汽車連接器，綠色能源連接器，電動汽車充電連接器，埋入射出成型，金屬埋入成型，電纜線埋入成型和其他塑膠模具產品。 目前，我們擁有29條注塑機生產線，年產量約3億PCS。
我們擅長產品和模具開發，歡迎您來電諮詢我們的服務。
塑膠射出模具自主研發和實驗室
KST射出模具及束帶產品工廠擁有獨立的研究團隊和設備齊全的實驗室，支援材料分析、產品設計、模具原型設計、模具加工、射出試產的綜合能力，自主設計能力，研發團隊指導，以及設備齊全的驗證和測試實驗室，同時也是UL獨立認證實驗室。
優質來源的工程材料
塑膠產品使用優質供應商的優質工程塑膠材料進行射出生產。 此外，我們還投資了從日本和歐洲進口的精密塑膠押出和射出機，確保了生產和品質的穩定性。
機器視覺檢測
從射出成型模具生產、連續捲筒產品生產、埋入射出生產，我們所有的產品線都實現了包括2.5D視覺檢測設備在內的高度自動化，並經過行業標準規定的環境、強度、材料和電氣測試流程。
塑膠射出成型的特點和優點：
無論哪個產業，塑膠射出成型的產品都具有優勢。 它以能夠生產一致、實惠、複雜的高品質產品而聞名，這些產品可以承受任何環境。
埋入射出成型 （IM）
埋入射出成型 （IM）
埋入式金屬/陶瓷
塑膠埋入射出成型 （IM）是KST可提供的專業製程。 它涉及將金屬、塑膠或陶瓷部件埋入塑膠中以增強產品的結構。
在IM過程中，所需零件被小心地放置在模腔內。 然後將所選的塑膠材料直接注入零件周圍，從而形成一個一體式的元件，其中嵌件牢固地埋入塑膠中。 該製程通常使用工程塑膠來提高耐用性、拉伸強度並實現輕量化。
提供降低成本的途徑
IM提供了一種高效而直接的替代方案，可以替代使用焊接，連接器，緊固件或粘合劑所組裝的單個零件。 通過利用塑膠的功能，它還通過最大限度地減少製造零件所需的昂貴金屬量來降低成本。 該製程的一個關鍵優點是可以使用標準的單次射出成型機進行，與多次進行射出製程相比，模具成本更低。
我們擅長產品和模具開發，歡迎您來電諮詢我們的服務。
降低裝配和人工成本
埋入射出成型（IM）製程具有使用熱塑性材料將多個元件牢固粘合在一起的優勢。 當與自動化相結合時，該過程可顯著降低裝配和人力成本。 一個很好的例子是利用沖壓金屬嵌件埋入IM部件成型，有效地產生絕緣的多路徑電路。
IM提供了消除對緊固件和連接器需求的機會。 通過利用樹脂和金屬嵌件的粘合強度，IM可以生產更小、更輕、更耐用的零組件。
複雜零件的整合
工程師高度讚賞IM提供的靈活性和可能性。 它允許整合複雜的沖壓金屬或塑膠成型零件。 外部樹脂層提供絕緣，而內部金屬元件形成專用的多路徑電路。
IM 元件大大降低了零件鬆動、未對準或電氣斷開的可能性。 此外，熱塑性樹脂的使用，增強了材料的衝擊和振動耐久性。
埋入材料：
IM 涉及埋入各種金屬，包括框架壓鑄件、電鍍銅引腳、插座和嵌入工程塑膠或熱塑性橡膠 （TPR） 的電線。
塑膠埋入射出成型 （IM） 的優勢：
應用
TPR + 金屬框架 （3C 機械零件）
ABS + 鋁壓鑄件（運動/醫療零件）
工程塑膠+電鍍引腳+電線（電工連接器）
工程塑膠+銅引腳/觸點（精密電子元件）
液態射出成型 （LIM） 製程
液態射出成型 （LIM）
固體橡膠/矽膠產品
液態射出成型（LIM）是製造固體矽橡膠產品的首選製程，這要歸功於液態矽橡膠（LSR）或類似彈性體材料的出色耐用性和柔韌性特性。 LIM能夠生產各種產品，包括：
- 密封件和密封膜
- 電氣和電子元件，如連接器和電纜
- 醫療器械和無菌設備
- 廚房用品
- 水上運動器材
- 防毒面具
- 軍用裝備
- 防水設備外殼
- 嬰兒護理產品
複雜形狀和複雜設計的精確成型
LIM的多功能性允許精確成型複雜的形狀和複雜的設計，確保最終產品所需的功能和性能。 憑藉其卓越的材料特性，LIM為各行各業提供卓越的品質和可靠性。
LIM利用液態矽橡膠
液態射出成型利用了液態矽橡膠（LSR）的特殊特性，需要簡化和一致的機械混合過程，而不是勞動密集型的混合過程。 這種閉環製程採用泵和混合裝置將液體材料徹底混合並分配到成型機中。 在固化階段之後，成型機打開，產品被手動或機器人抓取。
多功能且具有成本效益的製造流程
液態射出成型 （LIM） 是當今最通用和最具成本效益的製造方法之一。 它適用於眾多行業和市場，包括：
- 航空航太
- 汽車
- 電子學
- 食品與飲料
- 醫療和牙科
材料採購
我們從信越、道康寧和GE等值得信賴的製造商採購LSR材料。 這些信譽良好的供應商確保了我們液態射出成型產品的最高品質和性能。
液態射出成型 （LIM） 的優勢：
當精確實施時，液態射出成型 （LIM） 始終如一地提供大量高品質的模製部件。 但是，評估其對每個特定應用的適用性至關重要。 一個關鍵的考慮因素是確定有機矽是否是最佳材料選擇。 雖然有機矽具有許多優點，但在某些情況下可能並不理想。
評估成型部件將遇到的環境和化學條件至關重要。 例如，有機矽在超過150°C的溫度下與加壓蒸汽發生不利反應。 該反應可導致材料的矽氧烷聚合物分解並降解其基本性能。
為了確保模製部件的使用壽命和最佳性能，探索能夠承受特定環境和化學條件的替代材料非常重要。 進行全面的材料分析和諮詢專家可以幫助確定最適合預期應用的材料，從而保證模製部件所需的功能和使用壽命。
液態射出成型 （LIM） 具有多種功能和優點，使其成為各種應用的首選製造方法。 以下是LIM的一些主要功能和優勢。
總體而言，LIM 的特性和優勢使其成為一種多功能且有效的製造流程，特別是對於需要精度、耐用性、複雜設計和大批量生產的應用。
步驟 1
原料
Dupont, Vydyne PA66
原材料輸入品質控制（IQC）包括尺寸檢查，原材料的目視檢查，RV（降低粘度），MI（熔體流動指數），檢查和確定機械物理強度。
步驟 2
從倉庫中檢索模具和原材料
企業資源規劃、輔助服務計劃
材料和模具由ERP系統管理，並通過集成的自動存儲檢索系統從倉庫中揀選。
步驟 3
物料乾燥
Fanuc, Wittmann Battenfeld, JWS, Lian Fa, Multiplas
原料混合和溫度乾燥設置在每台注塑機上本地控制。
步驟 4.1
注塑
注塑機除濕機和烘乾機相互通信。 塑膠顆粒被加熱，熔化后，將它們注入成型中：
步驟 4.2
埋入射出成型 （IM）
嵌件成型 （IM） – 當金屬、塑膠或陶瓷部件需要嵌入塑膠中以改善產品結構時，稱為嵌件塑膠注射成型 （IM）。
步驟 4.3
液態射出成型 （LIM）
液體注射成型 （LIM） – 是一種通常用於製造需要承受極端條件的有機矽部件 （LSR） 的製造工藝。
步驟 4.4
連續帶材成型 （CSM）
連續帶材成型（或卷對捲成型）用於通過組合金屬端子和塑膠元件和連接器來有效地製造和組裝端子和連接器。 該工藝使用進料卷盤和卷取卷：連續的金屬“載體”帶從進料卷上精確分度，通過注塑模具並進入卷取卷。 成型零件仍然在卷盤上交付給客戶，並直接放置在自動化生產設備中，以進行無需人工操作，例如添加更多元件、安裝蓋板或形成電氣連接等。
步驟 5
全自動CCD檢測機
成品在振動板之間通過，CCD檢測機可以自動檢測產品的不良外觀。
自動化部工程師編碼程式，通過PLC（程式設計邏輯控制器）信號檢測異常質量產品，並自動將材料返回到缺陷產品區域。
步驟 6
產品水分
塑膠產品放置在回流室中以控制溫度和濕度。 產品在腔室中停留的時間由ERP系統監控和管理，該系統保持塑膠吸濕的標準速率。
步驟 7
成品退回庫存
當產品達到目標水分時，人員將掃描ID條碼，ERP系統將成品輸送到自動存儲和檢索系統中。
步驟 8
包裝
將分離后的成品通過自動包裝機進行自動計數、封口、貼標、批號列印，過程完成。
步驟 9
出廠品質控制 （OQC）
電纜束帶放置在傳送帶上並運送到包裝操作中。 在這裡，它們被放置在稱重設備上，然後放在感測器計數器上，以仔細檢查包裝數量是否正確，並簡化手動計數過程。
步驟 10
裝載和運輸
進料和出廠成品裝載的同步有助於良好的物流實踐。
