工厂概览

集成ISO端子和连接器的制造商

50 多年的卓越成就、30,000 多种产品和全球覆盖范围

KST 是全球公认的接线端子和汽车连接器制造商，拥有 ISO 和IATF 16949认证。凭借五十多年的经验，KST 已成为冷压接线端子的主要供应商。我们的成功源于我们在冲压和注塑模具设计、工程设计、质量保证和生产流程方面的专业知识。这使得我们的产品范围扩大到 30,000 多种，包括电气端子、汽车连接器、太阳能光伏连接器和电动汽车充电连接器。本页提供工厂概况。

ISO 17025 和 UL 独立测试实验室

我们的总部和主要工厂位于台湾彰化，是 KST 的运营中心。在这一地点，我们设有一个经过全面认证的ISO 17025 质量保证实验室，该实验室自 2003 年以来一直是 UL 授权的独立测试实验室 (ITL)。作为我们全球扩张承诺的一部分，我们在台湾和中国大陆设有制造工厂，并正在泰国扩大制造能力。此外，KST 还在美国、越南、印度尼西亚和泰国设有仓库和销售办事处，使我们能够满足不同市场的需求。我们的产品出口到全球 150 个国家，这充分体现了我们对国际拓展的承诺。

自动机械臂嵌入成型

自动卸货塑料注射

自动真空进料器塑料注射

自动存储检索系统

自动装配机

自动烫金机

自动焊接与CCD检测

电镀机

PVC/PA挤出机在线测量

自动包装机

自动CCD检测机

新一代装配机

端子和连接器工艺

端子和连接器

我们的起点与核心技术

K.S Terminals Inc. 是全球领先的冷压接线端子制造商。自 1973 年在台湾彰化成立以来，公司利用高精度模具设计、冲压和注塑成型等尖端技术巩固了其在行业中的地位。

2002 年，KST 成为台湾股票市场的上市公司，这是一个重要的里程碑。公司对核心商业价值的坚定承诺促进了可持续发展，并推动 KST 与致力于质量和研发的志同道合的组织建立持久的合作伙伴关系。目前，KST 在台湾有两家工厂，在中国苏州还有一家工厂。泰国的生产基地即将上线。

台湾总部

KST 的张斌工厂和总部于 1988 年在彰化滨海工业区成立，是公司的主要生产中心。该工厂在我们各种电气端子和连接器产品线的生产过程中发挥着至关重要的作用。 KST 拥有一系列制造工艺，包括连续冲压、焊接、电镀、装配包装和仓储，并利用不同程度的自动化。此外，我们还拥有一个专门的模具加工中心，与客户密切合作，设计和开发量身定制的产品模具解决方案。

可定制的自动化

自动化团队集成的敏捷设备

我们的自动化工程团队擅长设计和制造各种尖端自动化设备。我们专门为各种任务开发自动化系统，包括自动送料、装配、机器视觉检测、计数和包装。我们利用先进的技术，确保产品质量和数量始终如一。我们的设备和工艺可以迅速集成和配置，以满足各种产品要求，从而加快生产和运输速度，满足尊贵客户苛刻的交货计划。

30000 多种端子和连接器产品通过全球市场认证

作为一家高产工厂，我们以生产和销售连接器而闻名。我们的产品范围广泛，从用于电力传输的大型电线端子，到为全球特定市场量身定制的认证电动汽车充电连接器。我们的年产量和出货量超过 38 亿个，可提供 30,000 多种独特的连接器类型，对此我们深感自豪。如此广泛的产品范围体现了我们为满足全球客户群的不同需求而做出的不懈努力。

50 多年的经验和 ISO 17025

我们的团队拥有 50 年的行业经验，不断推动制作技术的发展，以提供卓越的成果。我们引以为豪的是，我们拥有通过 ISO 17025 认证的质量保证实验室，这些实验室也是通过 UL 认证的独立测试机构。采取这些措施是为了确保我们产品的最高质量和安全标准。因此，我们的 KST 品牌已赢得全球认可，成为接线端子和连接器市场的领导者。我们将继续致力于在产品性能和可靠性方面超越客户的期望，巩固我们的卓越声誉。

Automation

Automation Workshop

ISO 14001

There are more than 300 automated assembly machines in the factory dedicated to various types of terminals and connectors. These assembly machines have been developed by our automation team and they have been designed to boot up quickly, be simple to maintain, and yet be highly flexible in usage.

Step 1

Raw Copper Materials

ISO 14001

Incoming Quality Control (IQC), material inspected for visual appearance, hardness, conductivity, size and direction confirmation

Step 2

Stamping Press

Automated

A fully automatic mechanical feeder is used to place the copper material into the mold for stamping and forming at high speed. The size tolerance is maintained automatically via CCD Inspection.

At present, there are about 41 stamping presses. The annual production output for stamped products is about 1.5 billion pieces. Stamped products range in size from a minimum of 6 mm to a maximum of 150 mm.

Step 3

Annealing & Welding

Automated, CCD Inspected

An automatic annealing & welding machine is used to weld the terminal and automated CCD inspection is used to ensure 100% product yield.

Step 4

Electroplating

ISO 14001

KST’s electroplating factory is located in the National Industrial Environmental Zone. It supports fast, high-quality electroplating surface treatments. Production processes are in full compliance with government environmental regulations and emission standards.

Step 5

CCD Inspection

Automated

The finished product passes between vibrating plates, and the CCD Inspection machine can automatically detect the defective appearance of products.

The Automation Department engineer codes programs to detect abnormal quality products through PLC (programming logical controller) signals and automatically returns the materials to the defective products area.

Step 6

Terminal Assembly Machine

Automated, CCD Inspected

Automatic assembly equipment is used to insert the terminal into the insulating sheath, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.

Step 7

Terminal Reel Assembly

Automated, CCD Inspected

Automatic assembly equipment is used to place the assembled terminal onto the reel tape, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.

Step 8

Connector Assembly

Automated, CCD Inspected

Automatic assembly equipment is used to insert the terminal into the connector, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.

Step 9

Packaging

Manual & Automated

Fully automatic packaging machines can execute one-stop processes for picking, weighing, encapsulating, labeling, and barcode printing. It can not only significantly enhance packaging productivity and efficiency, but also ensure the stability and consistency of package quality.

Step 10

Labelling

Manual & Automated

Linked to the production order management system in ERP, the label printing system can fetch product specifications and customer shipping information from the synchronized database. It can print product labels for bags, boxes, cases, pallets, crates, and custom documents efficiently.

Step 11

Finished Product OQC

Automated

Products undergo Outgoing Quality Control (OQC) including optical inspection, quantity confirmation, as well as various electrical and performance testing.

Step 12

Continuous Improvement

ISO 14001

Continuous improvement is the ongoing improvement of products, services, or processes through incremental and breakthrough improvements. These efforts can seek “incremental” improvement over time or “breakthrough” improvement all at once.

Expand

尼龙电缆生产过程

尼龙扎带生产工艺

KST 注塑模具和电缆扎带产品工厂拥有卓越的研究团队和先进的实验室，可为材料分析、产品设计、模具原型设计、模具加工和注塑试产提供全面支持。我们的设施配备了尖端技术，可确保独立的设计能力，促进研发团队的指导，并提供全面的验证和测试。值得注意的是，我们的实验室已获得著名的 UL 认证，这标志着其独立实验室的地位。

全面的尼龙扎带产品系列

自 2008 年成立以来，KST 一直致力于电缆扎带产品系列的开发。到 2010 年，KST 成功建立了尼龙扎线带专用生产设施。目前，我公司自豪地生产各种尼龙扎线带，包括安装型、可释放型、重型、可标记型、插头型、推动型、可释放型推动安装型扎线带以及耐候性 UV 扎线带。我们对质量和创新的承诺始终坚定不移。

优质材料确保经久耐用

在我们的工厂，我们使用从优质供应商处采购的顶级工程塑料和注塑材料来生产塑料产品。使用高档材料的承诺确保了我们产品的耐用性和性能。

尖端的机械

此外，我们还投入巨资，从日本和欧洲知名制造商引进精密塑料挤出机和注塑机。这一战略决策保证了我们生产工艺的稳定性，并维护了最高的质量标准。此外，我们的高度自动化生产线提高了我们的生产能力，使我们能够高效地处理大规模订单和越来越多的小订单，而不影响客户定制。

在生产过程中，我们采用 PA66 材料，这种材料以其卓越的机械强度、刚度以及在热和化学暴露下的出色稳定性而广受赞誉。这种选择确保了我们的产品能够满足对这些性能要求极高的行业的严格要求。

机器视觉

从注塑模具生产、连续卷筒产品生产到碳嵌入注塑生产，我们的所有产品线都实现了高度自动化，包括 2.5D 视觉检测设备，并经过规定的行业标准环境、强度、材料和电气测试流程。

尼龙电缆扎带的特点和优点

在我们的工厂，我们使用从优质供应商处采购的顶级工程塑料和注塑材料来生产塑料产品。使用高档材料的承诺确保了我们产品的耐用性和性能。

此外，我们还斥巨资从日本和欧洲的知名制造商引进了精密塑料挤出机和注塑机。这一战略决策保证了我们生产工艺的稳定性，并维护了最高的质量标准。此外，我们的高度自动化生产线提高了我们的生产能力，使我们能够高效地处理大规模订单和越来越多的小订单，而不影响客户定制。

在生产过程中，我们使用 PA66 材料，这种材料以其出色的机械强度、刚度以及在高温和化学环境下的卓越稳定性而广受赞誉。这种选择确保了我们的产品能够满足对这些性能要求极高的行业的严格要求。

标准颜色：自然色、黑色、灰色、红色、蓝色、黄色、绿色、橙色、棕色、紫色、萤光黄。

已认证：Dnv, ABS, ul, rohs

材料：PA66 (尼龙)

可燃性等级：UL 94V-2

最大。操作温度最高可达120℃。

步骤 1

原材料

ISO 14001

原材料输入质量控制（IQC）包括尺寸检查、原材料目测、RV（降低粘度）、MI（熔融流动指数）、检查和确定机械物理强度。

步骤 2

从仓库提取模具和原材料

材料和模具由企业资源规划系统管理，并通过综合自动仓储检索系统从仓库中提取。

步骤 3

材料干燥

中央计算机系统自动控制原料混合和温度干燥设置，确保原料含水量的稳定性。 PA66（尼龙）具有机械强度高、刚度大、热稳定性好、耐化学腐蚀等特点，因此经常被使用。

步骤 4

气动压力输送系统

每台注塑机都与中央计算机系统进行通信，以自动监测通过气动输送系统输送的所需材料。根据设计，它具有可扩展性，可将 PA66 从一个源供料机运送到多个目的地。

步骤 5

注塑成型

塑料颗粒被加热，熔化后注入模塑中。在注塑成型过程中，可通过嵌入碳来增强塑料的抗拉强度。 KST 投资引进了日本和欧洲的高速成型机，以生产质量上乘的尼龙扎带产品。

步骤 6

自动 CCD 检测机

成品在振动板之间通过，CCD 检测机自动检测视觉瑕疵。自动化部门的工程师通过 PLC（编程逻辑控制器）信号对程序进行编码，以检测产品的异常情况，并自动将低于公差的产品送回缺陷产品区。

步骤 7

自动切割

模具中的成品通过自动切割机与流道材料切割分离，并由红外线传感器自动计数。每 100 件由机械手抓取并放入自动包装机。

步骤 8

自动喷水

尼龙扎线带捆扎好后自动插入塑料袋，然后喷水，使扎线带在包装内继续固化，确保成品含水量的稳定性。

步骤 9

成品退回库存

当产品达到目标湿度时，工作人员会扫描 ID 条形码，ERP 系统会将成品传送到自动存储和检索系统中。

步骤 11

外发质量控制（OQC）

出货质量控制 (OQC) 装运检验，以确认产品外观、功能、包装、标记和数量。电缆扎带被放在传送带上，运往包装车间进行检查。在这里，它们被放置在称重装置上，然后通过传感器计数器再次检查包装数量是否正确。

步骤 12

装载和运输

进货原材料从集装箱卸载和出货成品装载同步进行，以促进良好的物流操作。

Expand

塑料注射成型工艺

注塑工厂扩建

2010年，KST建立了第二家塑料注塑厂，以扩大设计和开发我们自己的注塑模具，用于塑料产品生产。除了全面的尼龙扎带产品外，KST还生产绝缘塑料连接器套管、家用电器连接器、汽车连接器、绿色能源连接器、电动汽车充电连接器、碳素嵌件注塑、金属嵌件注塑、电缆线嵌件注塑以及其他塑料注塑产品。目前，我们拥有29条塑料注射机生产线，年产量约为3亿件。

我们擅长于产品和模具开发，欢迎你咨询我们的服务。

注塑模具独立研发和实验室

KST注塑模具和扎带产品工厂拥有独立的研究团队和设备齐全的实验室，支持材料分析、产品设计、模具原型设计、模具加工、注塑试生产、独立设计能力、研发团队指导等综合能力，以及设备齐全的验证和测试实验室，这也是UL独立实验室认证。

来自优质资源的材料

塑料产品是使用优质的工程塑料和来自优质供应商的塑料注射材料生产的。此外，我们还投资了从日本和欧洲进口的精密塑料挤出和注塑机，确保生产和质量的稳定性。

机器视觉检测

塑料注射成型的特点和好处：

无论在哪个行业，原始设备制造商都会选择塑料注射成型的好处。它以能够生产稳定的、负担得起的、高质量的复杂产品而闻名，能够承受任何环境。

高效率 - 快速生产

复杂零件设计

增强实力

增加灵活性 - 材料和颜色

减少浪费

可以选择使用多种类型的塑料(overmold)。

产品开发时间表

高产出的生产和一致性

减轻重量

嵌入成型 (IM)

嵌入成型（IM）：

嵌入式金属/陶瓷

插入式塑料注塑成型 (IM) 是 KST 提供的一种专业工艺。它包括在塑料中嵌入金属、塑料或陶瓷部件，以增强产品的结构。

在 IM 过程中，所需的部件被小心地放置在模腔中。然后将所选的塑料材料直接注入部件周围，形成一个统一的部件，并将嵌入件牢固地嵌入塑料中。这种工艺通常使用工程塑料，以提高耐用性和抗拉强度，并减轻重量。

提供降低成本的途径

与使用焊接、连接器、紧固件或粘合剂组装单个部件相比，IM 是一种高效、直接的替代方法。利用塑料的性能，它还能最大限度地减少制造零件所需的昂贵金属，从而降低成本。这种工艺的一个主要优点是可以使用标准的单次注塑机进行注塑，与多次注塑工艺相比，模具成本更低。

我们擅长于产品和模具开发，欢迎你咨询我们的服务。

降低装配和人工成本

注塑成型（IM）工艺的优势在于使用热塑性材料将多个组件牢固地粘接在一起。当与自动化相结合时，这一工艺可大大降低装配和人工成本。一个很好的例子是利用冲压金属插入件来制造穿孔 IM 部件，从而有效地产生绝缘多路径电路。

IM 为消除对紧固件和连接器的需求提供了机会。通过利用树脂和金属嵌件的粘合强度，IM 能够生产出更小、更轻、更耐用的部件。

复杂部件的集成

工程师们非常欣赏即时通讯所带来的灵活性和可能性。它可以整合复杂的冲压金属或成型零件。外部树脂层起到绝缘作用，而内部金属组件则形成专用的多路电路。

IM 组件大大降低了部件松动、错位或电气断开的可能性。此外，热塑性树脂的使用还增强了材料的抗冲击和抗震性。

插入材料：

IM 涉及将各种金属（包括框架压铸件、镀铜插针、插座和嵌入工程塑料或热塑橡胶 (TPR) 的导线）插入。

塑料注射成型（IM）的好处：

更低的装配和人工成本

减少了尺寸和重量

提高可靠性

增加工程灵活性

应用

TPR + 金属框架 (3C机械部件)

ABS + 铝压铸（体育/医疗部件）。

工程塑料+电镀针+电线（电气连接器）

工程塑料+铜针/触点（精密电子元件）

液体注射成型 (LIM) 工艺

液体注射成型（LIM）

固体橡胶/硅胶产品

由于液态硅橡胶（LSR）或类似弹性材料具有出色的耐用性和柔韧性，液态注射成型（LIM）是制造固体硅橡胶产品的首选制造工艺。 LIM 能够生产多种产品，包括

密封件和密封膜
电气和电子元件，如连接器和电缆
医疗器械和无菌设备
厨房用品
水上运动设备
防毒面具
军事装备
防水设备箱
婴儿护理产品

复杂形状和复杂设计的精确成型

LIM 的多功能性使其能够精确地成型复杂的形状和复杂的设计，确保最终产品的预期功能和性能。凭借其卓越的材料特性，LIM 可为各行各业提供卓越的质量和可靠性。

LIM 利用液体硅橡胶

液态注塑成型利用了液态硅橡胶 (LSR) 的优异特性，因此必须采用简化、稳定的机械混合工艺，而不是劳动密集型工艺。这种闭环工艺采用泵和混合装置将液态材料充分混合并分配到成型压力机中。固化阶段结束后，压力机打开，人工或机器人提取产品。

多功能、经济高效的制造工艺

液体注射成型是当今用途最广、成本效益最高的制造方法之一。它适用于多个行业和市场，包括

航天和航空
汽车
电子产品
食品和饮料
医疗和牙科

材料采购

我们从 Shin Etsu、道康宁和 GE Silicones 等值得信赖的制造商处采购 LSR 材料。这些声誉卓著的供应商可确保我们的液体注塑产品具有最高的质量和性能。

液体注射成型（LIM）的好处：

液态注塑成型 (LIM) 只要精确实施，就能始终如一地大批量生产出高质量的成型部件。不过，关键是要评估其对每种具体应用的适用性。一个关键的考虑因素是确定硅胶是否是最佳的材料选择。虽然硅胶有很多优点，但在某些情况下可能并不理想。

必须对模塑部件将遇到的环境和化学条件进行评估。例如，硅树脂在温度超过 150°C 时会与加压蒸汽发生不良反应。这种反应会导致材料的硅氧烷聚合物分解，并降低其基本特性。

为确保模塑部件的使用寿命和最佳性能，必须探索可承受特定环境和化学条件的替代材料。进行全面的材料分析并向专家咨询，有助于确定最适合预期应用的材料，保证模塑部件的预期功能和使用寿命。

液体注射成型（LIM）具有多种特点和优势，是各种应用的首选制造方法。以下是 LIM 的一些主要特点和优势。

LIM 能够生产高精度和复杂的模塑部件。硅橡胶的液态性质可以实现复杂的设计、精细的细节和严格的公差，确保模具的精确复制。

LIM 可确保整个生产过程中结果的一致性和可重复性。通过闭环系统控制混合和分配，可实现均匀的材料分配和精确的喷射控制，从而保证稳定的零件质量。

用于 LIM 的液态硅橡胶 (LSR) 具有优异的材料特性，包括高柔韧性、耐用性、耐极端温度、紫外线辐射、耐化学腐蚀和耐老化。它还具有生物相容性，因此适合医疗和保健应用。

LIM 可以实现包覆成型，即把 LSR 与塑料或金属等其他材料封装或粘合在一起。这样就能制造出功能更强、更美观的多材料组件。

LIM 非常适合大批量生产，因为它可以实现快速循环和高产出制造。这种效率有助于优化生产成本，满足大规模需求。

LIM 的高精确度和高精度通常可以消除或最大限度地减少对其他成型后操作的需求，如修剪或精加工，从而减少整体生产时间和成本。

LIM 提供了设计自由度，允许创建复杂的几何形状、底槽、薄壁和复杂的细节，而这些在其他成型工艺中可能是具有挑战性或不可能实现的。这为创新和独特的产品设计提供了可能性。

LIM 可确保模制件之间的差异最小，从而实现一致的尺寸、表面光洁度和机械性能。这种一致性对于要求均匀性和可靠性的应用来说至关重要。

总之，LIM 的特点和优势使其成为一种多功能、高效的制造工艺，尤其适用于要求精确、耐用、复杂设计和大批量生产的应用。

步骤 1

原材料

杜邦，Vydyne PA66

原材料输入质量控制（IQC）包括尺寸检查、原材料目测、RV（降低粘度）、MI（熔融流动指数）、检查和确定机械物理强度。

步骤 2

从仓库提取模具和原材料

企业资源规划系统、离职后健康保险系统

材料和模具由企业资源规划系统管理，并通过综合自动仓储检索系统从仓库中提取。

步骤 3

材料干燥

Fanuc, Wittmann Battenfeld, JWS, Lian Fa, Multiplas

每台注塑机的原料混合和温度干燥设置均由本地控制。

步骤 4.1

注塑成型

注塑机除湿机和干燥机相互通信。塑料颗粒被加热，熔化后注入模塑中：

步骤 4.2

嵌入成型 (IM)

嵌入成型 (IM) – 当金属、塑料或陶瓷部件需要嵌入塑料中以改善产品结构时，称为嵌入式塑料注塑成型 (IM)。

步骤 4.3

液体注射成型（LIM）

液体注射成型（LIM）–是一种制造工艺，通常用于制造需要承受极端条件的硅树脂部件（LSR）。

步骤 4.4

连续带材成型（CSM）

通过将金属端子和塑料部件及连接器组合在一起，连续带状成型（或卷对卷成型）可用于高效生产和组装端子和连接器。该工艺使用一个进料卷轴和一个收料卷轴：连续的金属 “载体 “带从进料卷轴上精确地分度出来，穿过注塑模具，然后进入收料卷轴。成型部件在交付给客户时仍在收料卷轴上，可直接放入自动化生产设备中，进行添加更多部件、安装盖板或形成电气连接等无需动手的操作。

步骤 5