Tổng quan về nhà máy
Nhà sản xuất đầu nối & thiết bị đầu cuối ISO tích hợp
Hơn 50 năm xuất sắc, hơn 30.000 sản phẩm và phạm vi tiếp cận toàn cầu
KST là nhà sản xuất thiết bị đầu cuối điện và đầu nối ô tô được công nhận trên toàn cầu, tự hào có cả chứng chỉ ISO và IATF 16949 . Với hơn năm thập kỷ kinh nghiệm, KST đã khẳng định mình là nhà cung cấp thiết bị đầu cuối điện ép nguội hàng đầu. Thành công của chúng tôi bắt nguồn từ chuyên môn của chúng tôi trong thiết kế khuôn dập và khuôn phun, kỹ thuật, đảm bảo chất lượng và quy trình sản xuất. Điều này đã cho phép chúng tôi mở rộng phạm vi sản phẩm của mình lên hơn 30.000 sản phẩm, bao gồm các thiết bị đầu cuối điện, đầu nối ô tô, đầu nối quang điện mặt trời và đầu nối sạc xe điện. Trang này cung cấp thông tin tổng quan về nhà máy.
Phòng thử nghiệm độc lập ISO 17025 và UL
Tọa lạc tại Changhua, Đài Loan, trụ sở chính và các nhà máy chính của chúng tôi đóng vai trò là trung tâm hoạt động của KST. Tại địa điểm này, chúng tôi duy trì Phòng thí nghiệm đảm bảo chất lượng ISO 17025 được chứng nhận đầy đủ, là Phòng thí nghiệm thử nghiệm độc lập UL (ITL) được ủy quyền từ năm 2003. Là một phần trong cam kết mở rộng toàn cầu, chúng tôi có cơ sở sản xuất tại Đài Loan và Trung Quốc và đang mở rộng khả năng sản xuất sang Thái Lan. Hơn nữa, KST còn vận hành các kho hàng và văn phòng bán hàng tại Hoa Kỳ, Việt Nam, Indonesia và Thái Lan, cho phép chúng tôi phục vụ nhiều thị trường đa dạng. Sự cống hiến của chúng tôi cho việc tiếp cận quốc tế được thể hiện qua hoạt động xuất khẩu của chúng tôi tới 150 quốc gia trên toàn thế giới.
Khuôn chèn cánh tay robot tự động
Tự động dỡ ép nhựa
Ép nhựa chân không tự động
Hệ thống truy xuất lưu trữ tự động
Máy lắp ráp tự động
Máy dập tự động
Hàn tự động với kiểm tra CCD
máy mạ điện
Máy đùn PVC/PA Đo nội tuyến
Máy đóng gói tự động
Máy kiểm tra CCD tự động
Máy lắp ráp thế hệ tiếp theo
Quá trình đầu cuối & kết nối
Thiết bị đầu cuối & kết nối
Công nghệ khởi đầu và cốt lõi của chúng tôi
KS Terminals Inc. là công ty hàng đầu thế giới nổi bật trong lĩnh vực sản xuất thiết bị đầu cuối điện ép nguội. Kể từ khi thành lập tại Changhua, Đài Loan vào năm 1973, công ty đã khai thác các công nghệ tiên tiến như thiết kế khuôn mẫu có độ chính xác cao, dập và ép phun để củng cố vị thế của mình trong ngành.
Đánh dấu một cột mốc quan trọng, KST trở thành công ty niêm yết đại chúng trên thị trường chứng khoán Đài Loan vào năm 2002. Cam kết vững chắc của công ty đối với các giá trị kinh doanh cốt lõi đã thúc đẩy tính bền vững và thúc đẩy KST nuôi dưỡng mối quan hệ đối tác lâu dài với các tổ chức có cùng chí hướng cống hiến cho chất lượng cũng như nghiên cứu & phát triển. Hiện tại, KST vận hành hai nhà máy ở Đài Loan và một cơ sở bổ sung ở Tô Châu, Trung Quốc. Sản xuất tại Thái Lan sẽ sớm được đưa vào hoạt động trực tuyến.
Trụ sở chính Đài Loan
Nhà máy và trụ sở chính Zhangbin của KST, được thành lập năm 1988 trong Khu công nghiệp Changhua Binhai, đóng vai trò là trung tâm sản xuất chính của công ty. Cơ sở này đóng một vai trò quan trọng trong việc sản xuất các dòng sản phẩm thiết bị đầu cuối và đầu nối điện đa dạng của chúng tôi. Với một loạt các quy trình sản xuất sẵn có, bao gồm dập liên tục, hàn, mạ điện, đóng gói lắp ráp và lưu kho, KST tận dụng nhiều mức độ tự động hóa khác nhau. Hơn nữa, chúng tôi tự hào có một trung tâm xử lý khuôn chuyên dụng hợp tác chặt chẽ với khách hàng để thiết kế và phát triển các giải pháp công cụ sản phẩm phù hợp.
Tự động hóa tùy chỉnh
Thiết bị linh hoạt được tích hợp bởi nhóm tự động hóa
Đội ngũ kỹ thuật tự động hóa của chúng tôi xuất sắc trong việc thiết kế và sản xuất nhiều loại thiết bị tự động hóa tiên tiến. Chúng tôi chuyên phát triển các hệ thống tự động hóa cho nhiều nhiệm vụ khác nhau, bao gồm nạp liệu tự động, lắp ráp, kiểm tra bằng thị giác máy, đếm và đóng gói. Bằng cách sử dụng các công nghệ tiên tiến của chúng tôi, chúng tôi đảm bảo chất lượng và số lượng sản phẩm phù hợp. Thiết bị và quy trình của chúng tôi có thể được tích hợp và cấu hình nhanh chóng để đáp ứng nhiều yêu cầu về sản phẩm, cho phép chúng tôi đẩy nhanh quá trình sản xuất và vận chuyển, từ đó đáp ứng lịch trình giao hàng khắt khe của các khách hàng quý giá của chúng tôi.
Hơn 30000 sản phẩm thiết bị đầu cuối & đầu nối được chứng nhận cho thị trường toàn cầu
Là một nhà máy có năng suất cao, chúng tôi nổi tiếng về sản xuất và phân phối các đầu nối. Các dịch vụ của chúng tôi trải dài từ các thiết bị đầu cuối dây lớn được sử dụng trong truyền tải điện cho đến các đầu nối Sạc EV được chứng nhận phù hợp với các thị trường cụ thể trên toàn thế giới. Với khối lượng sản xuất và vận chuyển hàng năm vượt quá 3,8 tỷ chiếc, chúng tôi tự hào cung cấp hơn 30.000 loại đầu nối độc đáo. Dòng sản phẩm phong phú này thể hiện sự cống hiến không ngừng nghỉ của chúng tôi trong việc đáp ứng nhu cầu đa dạng của cơ sở khách hàng toàn cầu.
Hơn 50 năm kinh nghiệm và ISO 17025
Với 50 năm kinh nghiệm trong ngành, đội ngũ của chúng tôi luôn vượt qua các giới hạn của công nghệ sản xuất để mang lại kết quả vượt trội. Chúng tôi tự hào duy trì các phòng thí nghiệm đảm bảo chất lượng được chứng nhận ISO 17025, đồng thời cũng là các cơ sở thử nghiệm độc lập được UL chứng nhận. Những biện pháp này được áp dụng để đảm bảo các tiêu chuẩn cao nhất về chất lượng và an toàn cho sản phẩm của chúng tôi. Do đó, thương hiệu KST của chúng tôi đã được công nhận trên toàn cầu với tư cách là thương hiệu dẫn đầu trong thị trường thiết bị đầu cuối và đầu nối. Chúng tôi vẫn cam kết vượt qua sự mong đợi của khách hàng về hiệu suất và độ tin cậy của sản phẩm, củng cố danh tiếng về sự xuất sắc của chúng tôi.
Automation
Automation Workshop
ISO 14001
There are more than 300 automated assembly machines in the factory dedicated to various types of terminals and connectors. These assembly machines have been developed by our automation team and they have been designed to boot up quickly, be simple to maintain, and yet be highly flexible in usage.
Step 1
Raw Copper Materials
ISO 14001
Incoming Quality Control (IQC), material inspected for visual appearance, hardness, conductivity, size and direction confirmation
Step 2
Stamping Press
Automated
A fully automatic mechanical feeder is used to place the copper material into the mold for stamping and forming at high speed. The size tolerance is maintained automatically via CCD Inspection.
At present, there are about 41 stamping presses. The annual production output for stamped products is about 1.5 billion pieces. Stamped products range in size from a minimum of 6 mm to a maximum of 150 mm.
Step 3
Annealing & Welding
Automated, CCD Inspected
An automatic annealing & welding machine is used to weld the terminal and automated CCD inspection is used to ensure 100% product yield.
Step 4
Electroplating
ISO 14001
KST’s electroplating factory is located in the National Industrial Environmental Zone. It supports fast, high-quality electroplating surface treatments. Production processes are in full compliance with government environmental regulations and emission standards.
Step 5
CCD Inspection
Automated
The finished product passes between vibrating plates, and the CCD Inspection machine can automatically detect the defective appearance of products.
The Automation Department engineer codes programs to detect abnormal quality products through PLC (programming logical controller) signals and automatically returns the materials to the defective products area.
Step 6
Terminal Assembly Machine
Automated, CCD Inspected
Automatic assembly equipment is used to insert the terminal into the insulating sheath, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.
Step 7
Terminal Reel Assembly
Automated, CCD Inspected
Automatic assembly equipment is used to place the assembled terminal onto the reel tape, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.
Step 8
Connector Assembly
Automated, CCD Inspected
Automatic assembly equipment is used to insert the terminal into the connector, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.
Step 9
Packaging
Manual & Automated
Fully automatic packaging machines can execute one-stop processes for picking, weighing, encapsulating, labeling, and barcode printing. It can not only significantly enhance packaging productivity and efficiency, but also ensure the stability and consistency of package quality.
Step 10
Labelling
Manual & Automated
Linked to the production order management system in ERP, the label printing system can fetch product specifications and customer shipping information from the synchronized database. It can print product labels for bags, boxes, cases, pallets, crates, and custom documents efficiently.
Step 11
Finished Product OQC
Automated
Products undergo Outgoing Quality Control (OQC) including optical inspection, quantity confirmation, as well as various electrical and performance testing.
Step 12
Continuous Improvement
ISO 14001
Continuous improvement is the ongoing improvement of products, services, or processes through incremental and breakthrough improvements. These efforts can seek “incremental” improvement over time or “breakthrough” improvement all at once.
Quy trình sản xuất cáp nylon
Quy trình sản xuất dây buộc cáp nylon
Nhà máy sản xuất khuôn ép và dây buộc cáp KST có đội ngũ nghiên cứu đặc biệt và phòng thí nghiệm hiện đại cung cấp hỗ trợ toàn diện cho việc phân tích vật liệu, thiết kế sản phẩm, thiết kế nguyên mẫu khuôn, xử lý khuôn và sản xuất thử nghiệm phun. Cơ sở của chúng tôi được trang bị công nghệ tiên tiến để đảm bảo khả năng thiết kế độc lập, tạo điều kiện thuận lợi cho việc cố vấn của nhóm nghiên cứu và phát triển, đồng thời cung cấp khả năng xác minh và thử nghiệm kỹ lưỡng. Điều đáng chú ý là phòng thí nghiệm của chúng tôi đã đạt được chứng nhận UL uy tín, biểu thị vị thế của phòng thí nghiệm là một phòng thí nghiệm độc lập.
Phạm vi toàn diện của các sản phẩm dây buộc cáp nylon
Kể từ khi thành lập vào năm 2008, KST đã tập trung phát triển dòng sản phẩm dây buộc cáp của mình. Đến năm 2010, KST đã thành lập thành công cơ sở sản xuất dây buộc cáp nylon. Hiện tại, công ty chúng tôi tự hào sản xuất nhiều loại dây buộc cáp nylon, bao gồm Dây buộc cáp gắn, có thể tháo rời, chịu tải nặng, có thể đánh dấu, cắm, đẩy, dây buộc cáp gắn đẩy có thể tháo rời, cũng như Dây buộc cáp UV chịu được thời tiết. Cam kết của chúng tôi về chất lượng và sự đổi mới vẫn không thay đổi.
Vật liệu cao cấp đảm bảo độ bền
Tại cơ sở của chúng tôi, chúng tôi sử dụng nhựa kỹ thuật chất lượng hàng đầu và vật liệu ép nhựa có nguồn gốc từ các nhà cung cấp cao cấp để sản xuất các sản phẩm nhựa của mình. Cam kết sử dụng vật liệu cao cấp này đảm bảo độ bền và hiệu suất của các sản phẩm của chúng tôi.
Máy móc hàng đầu
Hơn nữa, chúng tôi đã đầu tư đáng kể vào máy ép đùn và ép nhựa chính xác được nhập khẩu từ các nhà sản xuất nổi tiếng ở Nhật Bản và Châu Âu. Quyết định chiến lược này đảm bảo sự ổn định của quy trình sản xuất của chúng tôi và duy trì các tiêu chuẩn chất lượng cao nhất. Ngoài ra, dây chuyền sản xuất tự động hóa cao của chúng tôi nâng cao năng lực, cho phép chúng tôi xử lý hiệu quả cả các đơn hàng quy mô lớn và số lượng đơn hàng nhỏ ngày càng tăng mà không ảnh hưởng đến việc tùy chỉnh.
Trong quy trình sản xuất của mình, chúng tôi dựa vào PA66, một vật liệu được hoan nghênh rộng rãi nhờ độ bền cơ học đặc biệt, độ cứng và độ ổn định tuyệt vời khi tiếp xúc với nhiệt và hóa chất. Sự lựa chọn này đảm bảo rằng các sản phẩm của chúng tôi đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt của các ngành nơi những đặc tính này là thiết yếu.
Thị giác máy
Từ sản xuất khuôn phun, sản xuất sản phẩm cuộn liên tục, sản xuất phun nhúng carbon, tất cả các dòng sản phẩm của chúng tôi đều đạt được mức độ tự động hóa cao bao gồm thiết bị kiểm tra thị giác 2.5D và trải qua các quy trình thử nghiệm môi trường, độ bền, vật liệu và điện theo tiêu chuẩn ngành theo quy định .
Các tính năng & lợi ích của cà vạt cáp nylon
Tại cơ sở của chúng tôi, chúng tôi sử dụng nhựa kỹ thuật chất lượng hàng đầu và vật liệu ép nhựa có nguồn gốc từ các nhà cung cấp cao cấp để sản xuất các sản phẩm nhựa của mình. Cam kết sử dụng vật liệu cao cấp này đảm bảo độ bền và hiệu suất của các sản phẩm của chúng tôi.
Hơn nữa, chúng tôi đã đầu tư đáng kể vào máy ép đùn và ép nhựa chính xác được nhập khẩu từ các nhà sản xuất nổi tiếng ở Nhật Bản và Châu Âu. Quyết định chiến lược này đảm bảo sự ổn định của quy trình sản xuất của chúng tôi và duy trì các tiêu chuẩn chất lượng cao nhất. Ngoài ra, dây chuyền sản xuất tự động hóa cao của chúng tôi nâng cao năng lực, cho phép chúng tôi xử lý hiệu quả cả các đơn hàng quy mô lớn và số lượng đơn hàng nhỏ ngày càng tăng mà không ảnh hưởng đến việc tùy chỉnh.
Trong quy trình sản xuất của mình, chúng tôi dựa vào PA66, một vật liệu được hoan nghênh rộng rãi nhờ độ bền cơ học đặc biệt, độ cứng và độ ổn định tuyệt vời khi tiếp xúc với nhiệt và hóa chất. Sự lựa chọn này đảm bảo rằng các sản phẩm của chúng tôi đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt của các ngành nơi những đặc tính này là thiết yếu.
Step 1
Raw Material
ISO 14001
Raw material Input Quality Control (IQC) includes dimensional check, visual inspection of raw materials, RV (Reduced Viscosity), MI (Melt Flow Index), examine and determine mechanical physical strength.
Step 2
Retrieve Mold and Raw Materials from storage
Materials and molds are managed by the ERP system and picked out of the warehouse via an integrated automated storage retrieval system.
Step 3
Material Drying
The central computer system automatically controls the raw material mixing, and temperature drying setting, to ensure the stability of the moisture content of the raw materials. PA66 (Nylon) is often used because it provides high mechanical strength, rigidity, good stability under heat and chemical resistance.
Step 4
Pneumatic Pressure Delivery System
Each injection machine communicates with the central computer system to automatically monitor the required material that is delivered through the pneumatic conveyor delivery system. By, design, it is scalable, transporting PA66 from a single source feeder to multiple destinations.
Step 5
Injection Molding
The plastic pellets are heated, and after they are melted, they are injected into the molding. During the injection molding process, the plastic can be reinforced with embedded carbon for additional tensile strength. KST has invested in high-speed molding machines from Japan and Europe to produce superior quality nylon cable tie products.
Step 6
Automatic CCD Inspection machine
The finished product passes between vibrating plates, and the CCD Inspection machine automatically detects visual imperfections. The Automation Department engineer codes programs to detect abnormalities in products through PLC (programming logical controller) signals and automatically returns a product that is below tolerance to the defective products area.
Step 7
Automatic Cutting
The finished product in the mold is cut and separated from the runner material through an automatic cutting machine, and automatically counted by the infrared sensor. Every 100 pieces is picked by the robot hand gripper and put into the automatic packaging machine.
Step 8
Automatic Water Spray
Nylon Cable Ties are bundled, automatically inserted into a plastic bag, and sprayed with water to allow the cable ties to continue to cure inside the packaging and ensure the stability of the moisture content of the finished product.
Step 9
Labelling
Linked to the production order management system in ERP, the label printing system can fetch product specifications and customer shipping information from the synchronized database. It can print product labels for bags, boxes, cases, pallets, crates, and custom documents efficiently.
Step 10
Finished Product is returned to Inventory
When the product attains the target moisture, Personnel will scan the ID bar code and the ERP system will transport the finished product into the automatic storage and retrieval system.
Step 11
Outgoing Quality Control (OQC)
Outgoing Quality Control (OQC) shipping inspection conducted to confirm product appearance, function, packaging, marking, and quantity. Cable ties are placed on a conveyor belt and carried to packaging operations for inspection. Here they are placed on weighing devices and then sensor counters to double-check that the packing quantity is correct.
Step 12
Loading and Shipping
The unloading of incoming raw materials from containers and loading of outgoing finished products are synchronized to facilitate good logistical practices.
Quy trình ép nhựa
Mở rộng nhà máy ép nhựa
Vào năm 2010, KST đã thành lập một nhà máy phun nhựa thứ hai để mở rộng thiết kế và phát triển khuôn ép của riêng chúng tôi để sản xuất các sản phẩm nhựa. Ngoài dây buộc cáp nylon toàn diện, KST còn sản xuất đầu nối nhựa cách điện, đầu nối thiết bị gia dụng, đầu nối ô tô, đầu nối năng lượng xanh, đầu nối sạc EV, khuôn phun carbon, khuôn chèn kim loại, khuôn chèn dây cáp, v.v. sản phẩm khuôn ép nhựa. Hiện tại, chúng tôi có 29 dây chuyền máy ép nhựa với sản lượng hàng năm khoảng 300 triệu chiếc.
Chúng tôi vượt trội trong việc phát triển sản phẩm và khuôn mẫu và chào mừng bạn đến hỏi về các dịch vụ của chúng tôi.
Phòng thí nghiệm và phòng thí nghiệm R&D độc lập về khuôn ép phun
Nhà máy sản xuất sản phẩm khuôn ép và dây buộc KST có một nhóm nghiên cứu độc lập và một phòng thí nghiệm được trang bị tốt hỗ trợ các khả năng tích hợp để phân tích vật liệu, thiết kế sản phẩm, thiết kế nguyên mẫu khuôn, xử lý khuôn, sản xuất thử phun, khả năng thiết kế độc lập, cố vấn nhóm nghiên cứu và phát triển , cũng như phòng thí nghiệm được trang bị đầy đủ để xác minh và thử nghiệm, đó cũng là phòng thí nghiệm độc lập UL được chứng nhận.
Tài liệu từ các nguồn cao cấp
Các sản phẩm nhựa được sản xuất bằng nhựa kỹ thuật chất lượng cao và vật liệu ép nhựa từ các nhà cung cấp cao cấp. Ngoài ra, chúng tôi đã đầu tư máy móc ép đùn nhựa chính xác nhập khẩu từ Nhật Bản và Châu Âu, đảm bảo tính ổn định của sản xuất và chất lượng.
Kiểm tra thị giác máy
Từ sản xuất khuôn phun, sản xuất sản phẩm cuộn liên tục và sản xuất phun nhúng carbon, tất cả các dòng sản phẩm của chúng tôi đã đạt được mức độ tự động hóa cao bao gồm thiết bị kiểm tra thị giác 2.5D và trải qua thử nghiệm môi trường, độ bền, vật liệu và điện theo tiêu chuẩn ngành theo quy định quá trình.
Các tính năng & lợi ích của khuôn ép nhựa:
Bất kể ngành nào, các OEM đều lựa chọn những lợi ích của việc ép phun nhựa. Nó được biết đến với khả năng sản xuất các sản phẩm phức tạp, phù hợp, giá cả phải chăng với chất lượng cao có thể chịu được mọi môi trường.
Chèn khuôn (IM)
Chèn khuôn (IM):
Kim loại nhúng / gốm
Chèn ép nhựa (IM) là một quy trình chuyên biệt được cung cấp bởi KST. Nó liên quan đến việc nhúng các bộ phận kim loại, nhựa hoặc gốm vào trong nhựa để nâng cao cấu trúc của sản phẩm.
Trong quá trình IM, bộ phận mong muốn được định vị cẩn thận trong khoang khuôn. Sau đó, vật liệu nhựa đã chọn sẽ được tiêm trực tiếp xung quanh bộ phận, tạo thành một bộ phận thống nhất với (các) phần chèn được gắn chắc chắn vào nhựa. Nhựa kỹ thuật thường được sử dụng trong quá trình này để cải thiện độ bền, độ bền kéo và giảm trọng lượng.
Cung cấp đường dẫn để giảm chi phí
IM trình bày một giải pháp thay thế hiệu quả và đơn giản để lắp ráp các bộ phận riêng lẻ bằng cách sử dụng hàn, đầu nối, ốc vít hoặc chất kết dính. Bằng cách tận dụng các khả năng của nhựa, nó cũng cho phép giảm chi phí bằng cách giảm thiểu lượng kim loại đắt tiền cần thiết để sản xuất một bộ phận. Ưu điểm chính của quy trình này là nó có thể được thực hiện bằng cách sử dụng máy phun phun một lần tiêu chuẩn, dẫn đến chi phí dụng cụ thấp hơn so với quy trình phun nhiều lần.
Chúng tôi vượt trội trong việc phát triển sản phẩm và khuôn mẫu và chào mừng bạn đến hỏi về các dịch vụ của chúng tôi.
Giảm chi phí lắp ráp và lao động
Quá trình ép phun (IM) mang lại lợi thế là liên kết an toàn nhiều thành phần với nhau bằng vật liệu nhựa nhiệt dẻo. Khi kết hợp với tự động hóa, quá trình này giúp giảm đáng kể chi phí lắp ráp và nhân công. Một ví dụ tuyệt vời về điều này là việc sử dụng miếng chèn kim loại được dập để tạo ra bộ phận IM đục lỗ, tạo ra mạch đa đường cách điện một cách hiệu quả.
IM mang đến cơ hội loại bỏ sự cần thiết của ốc vít và đầu nối. Bằng cách khai thác độ bền liên kết của hạt nhựa và hạt kim loại, IM cho phép sản xuất các bộ phận nhỏ hơn, nhẹ hơn và bền hơn.
Tích hợp các bộ phận phức tạp
Các kỹ sư đánh giá cao tính linh hoạt và khả năng mà IM mang lại. Nó cho phép tích hợp các bộ phận kim loại được dập hoặc tạo hình phức tạp. Lớp nhựa bên ngoài giúp cách nhiệt, trong khi thành phần kim loại bên trong tạo ra mạch điện đa đường chuyên dụng.
Các bộ phận IM làm giảm đáng kể khả năng các bộ phận bị lỏng, lệch trục hoặc ngắt kết nối điện. Hơn nữa, việc sử dụng nhựa nhiệt dẻo giúp tăng cường độ bền va đập và rung động của vật liệu.
Chèn vật liệu:
IM liên quan đến việc chèn nhiều kim loại khác nhau, bao gồm khuôn đúc khung, chốt đồng mạ, ổ cắm và dây nhúng vào nhựa kỹ thuật hoặc cao su nhiệt dẻo (TPR).
Lợi ích của khuôn ép nhựa (IM):
Các ứng dụng
TPR + Khung kim loại (Bộ phận cơ khí 3C)
Đúc ABS + Nhôm (Bộ phận Thể thao/Y tế)
Nhựa kỹ thuật + Chốt mạ + Dây điện (Đầu nối điện)
Nhựa kỹ thuật + Chốt/Tiếp điểm bằng đồng (Linh kiện điện tử chính xác)
Quy trình ép phun chất lỏng (LIM)
Đúc phun chất lỏng (LIM)
Sản phẩm cao su/silicone rắn
Đúc phun chất lỏng (LIM) là một quy trình sản xuất được ưa chuộng để tạo ra các sản phẩm cao su silicon rắn, nhờ đặc tính độ bền và tính linh hoạt vượt trội của cao su silicon lỏng (LSR) hoặc các vật liệu đàn hồi tương tự. LIM cho phép sản xuất nhiều loại sản phẩm, bao gồm:
- Con dấu và màng niêm phong
- Linh kiện điện và điện tử, chẳng hạn như đầu nối và dây cáp
- Thiết bị y tế và thiết bị vô trùng
- đồ nhà bếp
- Thiết bị thể thao dưới nước
- mặt nạ phòng độc
- Trang bị quân sự
- Vỏ thiết bị chống nước
- Sản phẩm chăm sóc trẻ sơ sinh
Đúc chính xác các hình dạng phức tạp và thiết kế phức tạp
Tính linh hoạt của LIM cho phép tạo khuôn chính xác các hình dạng phức tạp và thiết kế phức tạp, đảm bảo chức năng và hiệu suất mong muốn của sản phẩm cuối cùng. Với đặc tính vật liệu đặc biệt, LIM mang đến chất lượng và độ tin cậy vượt trội trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau.
LIM tận dụng Cao su silicon lỏng
Đúc phun chất lỏng sử dụng các đặc tính đặc biệt của Cao su silicon lỏng (LSR), đòi hỏi quy trình trộn cơ học hợp lý và nhất quán thay vì quy trình tốn nhiều công sức. Quá trình khép kín này sử dụng một máy bơm và bộ phận trộn để trộn kỹ và phân phối vật liệu lỏng vào máy ép khuôn. Sau giai đoạn đóng rắn, máy ép sẽ mở ra và sản phẩm được chiết xuất bằng tay hoặc bằng robot.
Quy trình sản xuất linh hoạt và tiết kiệm chi phí
Ép phun chất lỏng nổi bật là một trong những phương pháp sản xuất linh hoạt và tiết kiệm chi phí nhất hiện nay. Nó tìm thấy ứng dụng trong vô số ngành công nghiệp và thị trường, bao gồm:
- Hàng không vũ trụ và hàng không
- ô tô
- Thiết bị điện tử
- Đồ ăn và đồ uống
- y tế và nha khoa
Tìm nguồn cung ứng vật liệu
Chúng tôi lấy nguyên liệu LSR từ các nhà sản xuất đáng tin cậy như Shin Etsu, Dow Corning và GE Silicones. Những nhà cung cấp có uy tín này đảm bảo chất lượng và hiệu suất cao nhất cho các sản phẩm đúc phun chất lỏng của chúng tôi.
Ép phun chất lỏng (LIM) Lợi ích:
Khi được triển khai với độ chính xác cao, Công nghệ ép phun chất lỏng (LIM) luôn cung cấp các bộ phận đúc chất lượng cao với số lượng lớn. Tuy nhiên, điều quan trọng là phải đánh giá tính phù hợp của nó đối với từng ứng dụng cụ thể. Một yếu tố quan trọng cần cân nhắc là xác định xem silicone có phải là lựa chọn vật liệu tối ưu hay không. Mặc dù silicone mang lại nhiều lợi ích nhưng nó có thể không lý tưởng trong một số trường hợp nhất định.
Điều cần thiết là phải đánh giá các điều kiện môi trường và hóa học mà các bộ phận đúc sẽ gặp phải. Ví dụ, silicone có thể phản ứng bất lợi với hơi nước có áp suất ở nhiệt độ vượt quá 150°C. Phản ứng này có thể dẫn đến sự phân hủy polyme siloxane của vật liệu và làm suy giảm các đặc tính thiết yếu của nó.
Để đảm bảo tuổi thọ và hiệu suất tối ưu của các bộ phận đúc, điều quan trọng là phải khám phá các vật liệu thay thế có thể chịu được các điều kiện môi trường và hóa học cụ thể mà chúng sẽ tiếp xúc. Tiến hành phân tích vật liệu toàn diện và tư vấn với các chuyên gia có thể giúp xác định vật liệu phù hợp nhất cho ứng dụng dự định, đảm bảo chức năng mong muốn và tuổi thọ của các bộ phận đúc.
Đúc phun chất lỏng (LIM) cung cấp một số tính năng và lợi ích khiến nó trở thành phương pháp sản xuất được ưa thích cho các ứng dụng khác nhau. Dưới đây là một số tính năng và lợi ích chính của LIM.
Nhìn chung, các tính năng và lợi ích của LIM khiến nó trở thành một quy trình sản xuất linh hoạt và hiệu quả, đặc biệt đối với các ứng dụng đòi hỏi độ chính xác, độ bền, thiết kế phức tạp và sản xuất số lượng lớn.
Step 1
Raw Material
Dupont, Vydyne PA66
Raw material Input Quality Control (IQC) includes dimensional check, visual inspection of raw materials, RV (Reduced Viscosity), MI (Melt Flow Index), examine and determine mechanical physical strength.
Step 2
Retrieve Mold and Raw Materials from storage
ERP, ASRS
Materials and molds are managed by the ERP system and picked out of the warehouse via an integrated automated storage retrieval system.
Step 3
Material Drying
Fanuc, Wittmann Battenfeld, JWS, Lian Fa, Multiplas
Raw material mixing, and temperature drying settings are controlled locally at each injection molding machine.
Step 4.1
Injection Molding
The plastic injection machine dehumidifier and dryer communicate with each other. The plastic pellets are heated, and after they are melted, they are injected into the molding:
Step 4.2
Insert Molding (IM)
Insert Molding (IM) – When a metal, plastic or ceramic part needs to be embedded in plastic to improve product structure it is called Insert Plastic Injection Molding (IM).
Step 4.3
Liquid Injection Molding (LIM)
Liquid Injection Molding (LIM) – is a manufacturing process commonly used to make silicone parts (LSR) that need to withstand extreme conditions.
Step 4.4
Continuous Strip Molding (CSM)
Continuous strip molding (or reel-to-reel molding) is used to efficiently manufacture and assemble terminals and connectors by combining metal terminals and plastic components and connectors. The process uses a feed reel and a take-up reel: a continuous metal “carrier” strip is precisely indexed off the feed reel, passes through an injection mold and onto the take-up reel. The molded parts are delivered to customers still on the take-up reel and placed directly in automated production equipment for hands-off operations that add more components, install covers or form electrical connections, etc.
Step 5
Automatic CCD Inspection machine
The finished product passes between vibrating plates, and the CCD Inspection machine can automatically detect the defective appearance of products.
The Automation Department engineer codes programs to detect abnormal quality products through PLC (programming logical controller) signals and automatically returns the materials to the defective products area.
Step 6
Product moisture
Plastic products are placed in the return chamber to control temperature and humidity. The amount of time the product remains in the chamber is monitored and managed by the ERP system, which maintains the standard rate of plastic moisture absorption.
Step 7
Finished Product is returned to Inventory
When the product attains the target moisture, Personnel will scan the ID bar code and the ERP system will transport the finished product into the automatic storage and retrieval system.
Step 8
Packaging
Pass the separated finished product through an automatic packaging machine to perform automated counting, sealing, labeling, and batch number printing, and the process is complete.
Step 9
Outgoing Quality Control (OQC)
Cable ties are placed on a conveyor belt and carried to packaging operations. Here they are placed on weighing devices and then sensor counters to double check that the packing quantity is correct and to simplify the manual counting process.
Step 10
Loading and Shipping
Synchronization of incoming raw materials and outgoing finished product loading facilitates good logistical practice.
