ภาพรวมโรงงาน
ผู้ผลิตขั้วต่อและตัวเชื่อมต่อ ISO ในตัว
มากกว่า 50 ปี แห่งความเป็นเลิศ ผลิตภัณฑ์มากกว่า 30,000 รายการ และการบริการทั่วโลก
KST เป็นผู้ผลิตหางปลาไฟฟ้า และ ขั้วต่อยานยนต์ ที่ได้รับการยอมรับทั่วโลก โดยได้รับการรับรองทั้ง ISO และ IATF 16949 อย่างภาคภูมิใจ ด้วยประสบการณ์มากกว่า 50 ปี KST ได้สร้างชื่อเสียงให้กับตนเองในฐานะซัพพลายเออร์ชั้นนำของหาวปลาไฟฟ้า ความสำเร็จของเราเกิดจากความเชี่ยวชาญในการออกแบบแม่พิมพ์ปั๊มและฉีด วิศวกรรม การประกันคุณภาพ และกระบวนการผลิต สิ่งนี้ช่วยให้เราสามารถขยายกลุ่มผลิตภัณฑ์ของเราไปสู่ข้อเสนอมากกว่า 30,000 รายการ ครอบคลุมถึงขั้วไฟฟ้า ขั้วต่อรถยนต์ ขั้วต่อพลังงานแสงอาทิตย์ PV และขั้วต่อชาร์จ EV หน้านี้แสดงภาพรวมของโรงงาน
ISO 17025 และห้องปฏิบัติการทดสอบอิสระ UL
สำนักงานใหญ่และโรงงานหลักของเราตั้งอยู่ในเมืองฉางหัว ประเทศไต้หวัน ทำหน้าที่เป็นศูนย์กลางการดำเนินงานของ KST ภายในสถานที่ตั้งนี้ เรามี ห้องปฏิบัติการประกันคุณภาพ ISO 17025 ที่ได้รับการรับรองอย่างสมบูรณ์ ซึ่งเป็นห้องปฏิบัติการทดสอบอิสระ (ITL) ของ UL ที่ได้รับอนุญาตมาตั้งแต่ปี 2546 ส่วนหนึ่งของความมุ่งมั่นในการขยายธุรกิจไปทั่วโลก เรามีโรงงานผลิตในไต้หวันและจีน และกำลังขยายขีดความสามารถในการผลิตสู่ประเทศไทย นอกจากนี้ KST ยังมีคลังสินค้าและสำนักงานขายในสหรัฐอเมริกา เวียดนาม อินโดนีเซีย และไทย ทำให้เราสามารถตอบสนองตลาดที่หลากหลายได้ ความทุ่มเทของเราในการขยายงานไปยังต่างประเทศนั้นเห็นได้จากการส่งออกไปยัง 150 ประเทศทั่วโลก
การขึ้นรูปแบบใส่แขนหุ่นยนต์อัตโนมัติ
ฉีดพลาสติกขนถ่ายอัตโนมัติ
การฉีดพลาสติกแบบป้อนสูญญากาศอัตโนมัติ
ระบบดึงที่เก็บข้อมูลอัตโนมัติ
เครื่องประกอบอัตโนมัติ
เครื่องปั๊มอัตโนมัติ
การเชื่อมอัตโนมัติพร้อมการตรวจสอบ CCD
เครื่องชุบด้วยไฟฟ้า
PVC/PA Extruder การวัดแบบอินไลน์
เครื่องบรรจุอัตโนมัติ
เครื่องตรวจสอบ CCD อัตโนมัติ
เครื่องประกอบ Next-Gen
กระบวนการเทอร์มินัลและตัวเชื่อมต่อ
เทอร์มินัล & ตัวเชื่อมต่อ
จุดเริ่มต้นและเทคโนโลยีหลักของเรา
KS Terminals Inc. ยืนหยัดเป็นผู้นำระดับโลกที่โดดเด่นในการผลิตขั้วไฟฟ้าแบบกดเย็น นับตั้งแต่ก่อตั้งในเมืองฉางหัว ประเทศไต้หวันในปี 1973 บริษัทได้ใช้เทคโนโลยีล้ำสมัย เช่น การออกแบบแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำสูง การปั๊ม และการฉีดขึ้นรูป เพื่อสร้างความแข็งแกร่งให้กับตำแหน่งในอุตสาหกรรม
ในเหตุการณ์สำคัญครั้งสำคัญ KST ได้กลายเป็นบริษัทจดทะเบียนในตลาดหุ้นไต้หวันในปี 2545 ความมุ่งมั่นอย่างแน่วแน่ของบริษัทต่อค่านิยมทางธุรกิจหลักได้ส่งเสริมความยั่งยืนและผลักดัน KST ให้ปลูกฝังความร่วมมือที่ยั่งยืนกับองค์กรที่มีแนวคิดเหมือนกันซึ่งอุทิศตนเพื่อคุณภาพและการวิจัยและการพัฒนา ปัจจุบัน KST มีโรงงานสองแห่งในไต้หวันและโรงงานเพิ่มเติมในเมืองซูโจว ประเทศจีน การผลิตในประเทศไทยจะออนไลน์เร็วๆ นี้
สำนักงานใหญ่ไต้หวัน
โรงงานและสำนักงานใหญ่ของ Zhangbin ของ KST ก่อตั้งขึ้นในปี 1988 ภายในเขตอุตสาหกรรม Changhua Binhai โดยทำหน้าที่เป็นศูนย์กลางการผลิตหลักของบริษัท โรงงานแห่งนี้มีบทบาทสำคัญในการผลิตกลุ่มผลิตภัณฑ์เทอร์มินัลไฟฟ้าและตัวเชื่อมต่อที่หลากหลายของเรา ด้วยกระบวนการผลิตที่หลากหลาย รวมถึงการปั๊มอย่างต่อเนื่อง การเชื่อม การชุบด้วยไฟฟ้า การประกอบบรรจุภัณฑ์ และคลังสินค้า KST ใช้ประโยชน์จากระบบอัตโนมัติในระดับต่างๆ นอกจากนี้เรายังมีศูนย์แปรรูปแม่พิมพ์เฉพาะที่ร่วมมืออย่างใกล้ชิดกับลูกค้าเพื่อออกแบบและพัฒนาโซลูชันเครื่องมือสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบโดยเฉพาะ
ระบบอัตโนมัติที่ปรับแต่งได้
Agile Equipment บูรณาการโดยทีมงานอัตโนมัติ
ทีมวิศวกรรมระบบอัตโนมัติของเรามีความเป็นเลิศในการออกแบบและผลิตอุปกรณ์ระบบอัตโนมัติที่ล้ำหน้าหลากหลายประเภท เราเชี่ยวชาญในการพัฒนาระบบอัตโนมัติสำหรับงานต่างๆ รวมถึงการป้อนอัตโนมัติ การประกอบ การตรวจสอบวิชันซิสเต็ม การนับจำนวน และการบรรจุหีบห่อ ด้วยการใช้เทคโนโลยีขั้นสูงของเรา เรารับประกันคุณภาพและปริมาณของผลิตภัณฑ์ที่สม่ำเสมอ อุปกรณ์และกระบวนการของเราสามารถบูรณาการและกำหนดค่าได้อย่างรวดเร็วเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย ช่วยให้เราสามารถเร่งการผลิตและการขนส่งได้ ดังนั้นจึงสามารถตอบสนองกำหนดการส่งมอบที่มีความต้องการของลูกค้าผู้มีอุปการะคุณของเรา
ผลิตภัณฑ์เทอร์มินัลและตัวเชื่อมต่อมากกว่า 30,000 รายการได้รับการรับรองสำหรับตลาดโลก
เนื่องจากเป็นโรงงานที่มีประสิทธิผลสูง เราจึงมีชื่อเสียงในด้านการผลิตและจัดจำหน่ายคอนเนคเตอร์ ข้อเสนอของเราครอบคลุมตั้งแต่ขั้วต่อสายไฟขนาดใหญ่ที่ใช้ในการส่งกำลัง ไปจนถึงขั้วต่อการชาร์จ EV ที่ผ่านการรับรองซึ่งปรับแต่งสำหรับตลาดเฉพาะทั่วโลก ด้วยปริมาณการผลิตและการจัดส่งต่อปีที่เกิน 3.8 พันล้านหน่วย เราภูมิใจนำเสนอประเภทตัวเชื่อมต่อที่ไม่ซ้ำใครมากกว่า 30,000 ประเภท กลุ่มผลิตภัณฑ์ที่กว้างขวางนี้เป็นตัวอย่างของการอุทิศตนอย่างแน่วแน่ในการตอบสนองความต้องการที่หลากหลายของฐานลูกค้าทั่วโลกของเรา
ประสบการณ์มากกว่า 50 ปีและ ISO 17025
ด้วยประสบการณ์ในอุตสาหกรรม 50 ปี ทีมงานของเราผลักดันขอบเขตของเทคโนโลยีการผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อมอบผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยม เรามีความภาคภูมิใจในการรักษาห้องปฏิบัติการประกันคุณภาพที่ได้รับการรับรองมาตรฐาน ISO 17025 ซึ่งเป็นศูนย์ทดสอบอิสระที่ได้รับการรับรองจาก UL มาตรการเหล่านี้มีขึ้นเพื่อรับรองมาตรฐานคุณภาพและความปลอดภัยสูงสุดสำหรับผลิตภัณฑ์ของเรา ด้วยเหตุนี้ แบรนด์ KST ของเราจึงได้รับการยอมรับทั่วโลกในฐานะผู้นำในตลาดเทอร์มินัลและตัวเชื่อมต่อ เรายังคงมุ่งมั่นที่จะเหนือกว่าความคาดหวังของลูกค้าในแง่ของประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์และความน่าเชื่อถือ ตอกย้ำชื่อเสียงของเราในด้านความเป็นเลิศ
Automation
Automation Workshop
ISO 14001
There are more than 300 automated assembly machines in the factory dedicated to various types of terminals and connectors. These assembly machines have been developed by our automation team and they have been designed to boot up quickly, be simple to maintain, and yet be highly flexible in usage.
Step 1
Raw Copper Materials
ISO 14001
Incoming Quality Control (IQC), material inspected for visual appearance, hardness, conductivity, size and direction confirmation
Step 2
Stamping Press
Automated
A fully automatic mechanical feeder is used to place the copper material into the mold for stamping and forming at high speed. The size tolerance is maintained automatically via CCD Inspection.
At present, there are about 41 stamping presses. The annual production output for stamped products is about 1.5 billion pieces. Stamped products range in size from a minimum of 6 mm to a maximum of 150 mm.
Step 3
Annealing & Welding
Automated, CCD Inspected
An automatic annealing & welding machine is used to weld the terminal and automated CCD inspection is used to ensure 100% product yield.
Step 4
Electroplating
ISO 14001
KST’s electroplating factory is located in the National Industrial Environmental Zone. It supports fast, high-quality electroplating surface treatments. Production processes are in full compliance with government environmental regulations and emission standards.
Step 5
CCD Inspection
Automated
The finished product passes between vibrating plates, and the CCD Inspection machine can automatically detect the defective appearance of products.
The Automation Department engineer codes programs to detect abnormal quality products through PLC (programming logical controller) signals and automatically returns the materials to the defective products area.
Step 6
Terminal Assembly Machine
Automated, CCD Inspected
Automatic assembly equipment is used to insert the terminal into the insulating sheath, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.
Step 7
Terminal Reel Assembly
Automated, CCD Inspected
Automatic assembly equipment is used to place the assembled terminal onto the reel tape, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.
Step 8
Connector Assembly
Automated, CCD Inspected
Automatic assembly equipment is used to insert the terminal into the connector, and CCD inspection/detection is used to ensure product tolerances and quality specifications are met.
Step 9
Packaging
Manual & Automated
Fully automatic packaging machines can execute one-stop processes for picking, weighing, encapsulating, labeling, and barcode printing. It can not only significantly enhance packaging productivity and efficiency, but also ensure the stability and consistency of package quality.
Step 10
Labelling
Manual & Automated
Linked to the production order management system in ERP, the label printing system can fetch product specifications and customer shipping information from the synchronized database. It can print product labels for bags, boxes, cases, pallets, crates, and custom documents efficiently.
Step 11
Finished Product OQC
Automated
Products undergo Outgoing Quality Control (OQC) including optical inspection, quantity confirmation, as well as various electrical and performance testing.
Step 12
Continuous Improvement
ISO 14001
Continuous improvement is the ongoing improvement of products, services, or processes through incremental and breakthrough improvements. These efforts can seek “incremental” improvement over time or “breakthrough” improvement all at once.
กระบวนการผลิตสายไนลอน
กระบวนการผลิตสายรัดไนลอน
โรงงานผลิตแม่พิมพ์ฉีดและสายรัดของ KST มีทีมวิจัยที่ยอดเยี่ยมและห้องปฏิบัติการล้ำสมัยที่ให้การสนับสนุนที่ครอบคลุมสำหรับการวิเคราะห์วัสดุ การออกแบบผลิตภัณฑ์ การออกแบบต้นแบบแม่พิมพ์ การแปรรูปแม่พิมพ์ และการผลิตการทดลองฉีด โรงงานของเรามีเทคโนโลยีล้ำสมัยเพื่อให้มั่นใจถึงความสามารถในการออกแบบที่เป็นอิสระ อำนวยความสะดวกในการให้คำปรึกษาแก่ทีมวิจัยและพัฒนา และให้การตรวจสอบและการทดสอบอย่างละเอียด เป็นที่น่าสังเกตว่าห้องปฏิบัติการของเราได้รับการรับรอง UL อันทรงเกียรติ ซึ่งแสดงถึงสถานะเป็นห้องปฏิบัติการอิสระ
กลุ่มผลิตภัณฑ์สายรัดไนลอนที่ครอบคลุม
นับตั้งแต่ก่อตั้งในปี 2008 KST ได้ทุ่มเทให้กับการพัฒนากลุ่มผลิตภัณฑ์สายรัดเคเบิล ภายในปี 2010 KST ประสบความสำเร็จในการก่อตั้งโรงงานผลิตสำหรับสายรัดไนลอนโดยเฉพาะ ในปัจจุบัน บริษัทของเรามีความภาคภูมิใจในการผลิตสายรัดไนลอนหลายประเภท รวมถึงการติดตั้ง ปลดออกได้ งานหนัก ทำเครื่องหมายได้ เสียบ ดัน สายรัดแบบผลักยึดแบบถอดได้ รวมถึงสายรัด UV ที่ทนทานต่อสภาพอากาศ ความมุ่งมั่นของเราต่อคุณภาพและนวัตกรรมยังคงไม่เปลี่ยนแปลง
วัสดุระดับพรีเมียมรับประกันความทนทาน
ที่โรงงานของเรา เราใช้พลาสติกวิศวกรรมคุณภาพสูงและวัสดุฉีดพลาสติกที่มาจากซัพพลายเออร์ระดับพรีเมี่ยมในการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติกของเรา ความมุ่งมั่นในการใช้วัสดุคุณภาพสูงทำให้มั่นใจในความทนทานและประสิทธิภาพของข้อเสนอของเรา
เครื่องจักรชั้นนำ
นอกจากนี้เรายังได้ลงทุนจำนวนมากในเครื่องอัดรีดและฉีดพลาสติกที่มีความแม่นยำนำเข้าจากผู้ผลิตที่มีชื่อเสียงในญี่ปุ่นและยุโรป การตัดสินใจเชิงกลยุทธ์นี้รับประกันความเสถียรของกระบวนการผลิตของเราและรักษามาตรฐานคุณภาพสูงสุด นอกจากนี้ สายการผลิตอัตโนมัติระดับสูงของเรายังช่วยเพิ่มกำลังการผลิต ทำให้เราสามารถรองรับทั้งคำสั่งซื้อขนาดใหญ่และคำสั่งซื้อขนาดเล็กที่เพิ่มขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยไม่กระทบต่อการปรับแต่ง
ในกระบวนการผลิตของเรา เราใช้ PA66 ซึ่งเป็นวัสดุที่ได้รับการยกย่องอย่างกว้างขวางซึ่งเป็นที่รู้จักในด้านความแข็งแรงเชิงกล ความแข็งแกร่ง และความเสถียรที่ยอดเยี่ยมภายใต้การสัมผัสความร้อนและสารเคมี ตัวเลือกนี้ทำให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ของเราตรงตามข้อกำหนดที่เข้มงวดของอุตสาหกรรมซึ่งคุณสมบัติเหล่านี้มีความสำคัญ
วิชันซิสเต็ม
ตั้งแต่การผลิตแม่พิมพ์ฉีด การผลิตผลิตภัณฑ์แบบม้วนต่อเนื่อง การผลิตการฉีดแบบฝังคาร์บอน กลุ่มผลิตภัณฑ์ทั้งหมดของเราได้รับระบบอัตโนมัติในระดับสูง รวมถึงอุปกรณ์ตรวจสอบด้วยภาพ 2.5D และผ่านกระบวนการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อม ความแข็งแรง วัสดุ และไฟฟ้าตามมาตรฐานอุตสาหกรรมที่กำหนด .
คุณสมบัติและคุณประโยชน์ของเคเบิ้ลไทร์ไนล่อน
ที่โรงงานของเรา เราใช้พลาสติกวิศวกรรมคุณภาพสูงและวัสดุฉีดพลาสติกที่มาจากซัพพลายเออร์ระดับพรีเมี่ยมในการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติกของเรา ความมุ่งมั่นในการใช้วัสดุคุณภาพสูงทำให้มั่นใจในความทนทานและประสิทธิภาพของข้อเสนอของเรา
นอกจากนี้เรายังได้ลงทุนจำนวนมากในเครื่องอัดรีดและฉีดพลาสติกที่มีความแม่นยำนำเข้าจากผู้ผลิตที่มีชื่อเสียงในญี่ปุ่นและยุโรป การตัดสินใจเชิงกลยุทธ์นี้รับประกันความเสถียรของกระบวนการผลิตของเราและรักษามาตรฐานคุณภาพสูงสุด นอกจากนี้ สายการผลิตอัตโนมัติขั้นสูงของเรายังช่วยเพิ่มกำลังการผลิต ทำให้เราสามารถรองรับทั้งคำสั่งซื้อขนาดใหญ่และคำสั่งซื้อขนาดเล็กที่เพิ่มขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยไม่กระทบต่อการปรับแต่ง
ในกระบวนการผลิตของเรา เราใช้ PA66 ซึ่งเป็นวัสดุที่ได้รับการยกย่องอย่างกว้างขวางซึ่งเป็นที่รู้จักในด้านความแข็งแรงเชิงกล ความแข็งแกร่ง และความเสถียรที่ยอดเยี่ยมภายใต้การสัมผัสความร้อนและสารเคมี ตัวเลือกนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ของเราตรงตามข้อกำหนดที่เข้มงวดของอุตสาหกรรมซึ่งคุณสมบัติเหล่านี้มีความสำคัญ
Step 1
Raw Material
ISO 14001
Raw material Input Quality Control (IQC) includes dimensional check, visual inspection of raw materials, RV (Reduced Viscosity), MI (Melt Flow Index), examine and determine mechanical physical strength.
Step 2
Retrieve Mold and Raw Materials from storage
Materials and molds are managed by the ERP system and picked out of the warehouse via an integrated automated storage retrieval system.
Step 3
Material Drying
The central computer system automatically controls the raw material mixing, and temperature drying setting, to ensure the stability of the moisture content of the raw materials. PA66 (Nylon) is often used because it provides high mechanical strength, rigidity, good stability under heat and chemical resistance.
Step 4
Pneumatic Pressure Delivery System
Each injection machine communicates with the central computer system to automatically monitor the required material that is delivered through the pneumatic conveyor delivery system. By, design, it is scalable, transporting PA66 from a single source feeder to multiple destinations.
Step 5
Injection Molding
The plastic pellets are heated, and after they are melted, they are injected into the molding. During the injection molding process, the plastic can be reinforced with embedded carbon for additional tensile strength. KST has invested in high-speed molding machines from Japan and Europe to produce superior quality nylon cable tie products.
Step 6
Automatic CCD Inspection machine
The finished product passes between vibrating plates, and the CCD Inspection machine automatically detects visual imperfections. The Automation Department engineer codes programs to detect abnormalities in products through PLC (programming logical controller) signals and automatically returns a product that is below tolerance to the defective products area.
Step 7
Automatic Cutting
The finished product in the mold is cut and separated from the runner material through an automatic cutting machine, and automatically counted by the infrared sensor. Every 100 pieces is picked by the robot hand gripper and put into the automatic packaging machine.
Step 8
Automatic Water Spray
Nylon Cable Ties are bundled, automatically inserted into a plastic bag, and sprayed with water to allow the cable ties to continue to cure inside the packaging and ensure the stability of the moisture content of the finished product.
Step 9
Labelling
Linked to the production order management system in ERP, the label printing system can fetch product specifications and customer shipping information from the synchronized database. It can print product labels for bags, boxes, cases, pallets, crates, and custom documents efficiently.
Step 10
Finished Product is returned to Inventory
When the product attains the target moisture, Personnel will scan the ID bar code and the ERP system will transport the finished product into the automatic storage and retrieval system.
Step 11
Outgoing Quality Control (OQC)
Outgoing Quality Control (OQC) shipping inspection conducted to confirm product appearance, function, packaging, marking, and quantity. Cable ties are placed on a conveyor belt and carried to packaging operations for inspection. Here they are placed on weighing devices and then sensor counters to double-check that the packing quantity is correct.
Step 12
Loading and Shipping
The unloading of incoming raw materials from containers and loading of outgoing finished products are synchronized to facilitate good logistical practices.
กระบวนการฉีดพลาสติก
การขยายโรงงานฉีดพลาสติก
ในปี 2010 KST ได้จัดตั้งโรงงานดีดพลาสติกแห่งที่สองเพื่อขยายการออกแบบและพัฒนาแม่พิมพ์ฉีดของเราเองสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติก นอกเหนือจากสายรัดไนลอนที่ครอบคลุมแล้ว KST ยังผลิตปลอกตัวเชื่อมต่อพลาสติกหุ้มฉนวน ตัวเชื่อมต่อเครื่องใช้ในบ้าน ตัวเชื่อมต่อยานยนต์ ตัวเชื่อมต่อพลังงานสีเขียว ตัวเชื่อมต่อการชาร์จ EV การฉีดขึ้นรูปเม็ดมีดคาร์บอน การขึ้นรูปเม็ดมีดโลหะ และอื่น ๆ ผลิตภัณฑ์แม่พิมพ์ฉีดพลาสติก ปัจจุบัน เรามีสายการผลิตเครื่องฉีดพลาสติก 29 สาย โดยมีกำลังการผลิตประมาณ 300 ล้านชิ้นต่อปี
เราเชี่ยวชาญในการพัฒนาผลิตภัณฑ์และแม่พิมพ์ และยินดีต้อนรับคุณเพื่อสอบถามเกี่ยวกับบริการของเรา
แม่พิมพ์ฉีด R&D อิสระและห้องปฏิบัติการ
โรงงานผลิตภัณฑ์แม่พิมพ์ฉีดและเคเบิลไทของ KST มีทีมวิจัยอิสระและห้องปฏิบัติการที่มีอุปกรณ์ครบครันซึ่งสนับสนุนความสามารถแบบบูรณาการสำหรับการวิเคราะห์วัสดุ การออกแบบผลิตภัณฑ์ การออกแบบต้นแบบแม่พิมพ์ การประมวลผลแม่พิมพ์ การผลิตการทดลองฉีด ความสามารถในการออกแบบอิสระ การให้คำปรึกษาทีมวิจัยและพัฒนา รวมถึงห้องปฏิบัติการที่มีอุปกรณ์ครบครันสำหรับการตรวจสอบและทดสอบ ซึ่งได้รับการรับรองจากห้องปฏิบัติการอิสระของ UL
วัสดุจากแหล่งพรีเมี่ยม
ผลิตภัณฑ์พลาสติกผลิตโดยใช้พลาสติกวิศวกรรมคุณภาพและวัสดุฉีดพลาสติกจากซัพพลายเออร์ระดับพรีเมียม นอกจากนี้ เรายังลงทุนในเครื่องอัดรีดและฉีดพลาสติกที่มีความแม่นยำซึ่งนำเข้าจากประเทศญี่ปุ่นและยุโรป เพื่อให้มั่นใจถึงความมั่นคงในการผลิตและคุณภาพ
การตรวจสอบวิชันซิสเต็ม
ตั้งแต่การผลิตแม่พิมพ์ฉีด การผลิตผลิตภัณฑ์แบบม้วนต่อเนื่อง และการผลิตการฉีดแบบฝังคาร์บอน กลุ่มผลิตภัณฑ์ทั้งหมดของเราได้รับระบบอัตโนมัติในระดับสูง รวมถึงอุปกรณ์ตรวจสอบด้วยภาพ 2.5D และผ่านการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อม ความแข็งแรง วัสดุ และไฟฟ้าตามมาตรฐานอุตสาหกรรมที่กำหนด กระบวนการ
คุณสมบัติและประโยชน์ของการฉีดพลาสติก:
โดยไม่คำนึงถึงอุตสาหกรรม OEM เลือกใช้ประโยชน์ของการฉีดพลาสติก เป็นที่ทราบกันดีว่าสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนได้อย่างสม่ำเสมอ ราคาย่อมเยา และมีคุณภาพสูงที่สามารถทนต่อสภาพแวดล้อมต่างๆ ได้
การขึ้นรูปเม็ดมีด (IM)
ใส่แม่พิมพ์ (IM):
โลหะฝัง / เซรามิก
เม็ดมีดฉีดพลาสติก (IM) เป็นกระบวนการพิเศษที่นำเสนอโดย KST มันเกี่ยวข้องกับการฝังชิ้นส่วนโลหะ พลาสติก หรือเซรามิกภายในพลาสติกเพื่อปรับปรุงโครงสร้างของผลิตภัณฑ์
ในระหว่างการฉีด IM ชิ้นส่วนที่ต้องการจะถูกจัดวางอย่างระมัดระวังภายในโพรงแม่พิมพ์ จากนั้นวัสดุพลาสติกที่เลือกจะถูกฉีดเข้าไปรอบๆ ชิ้นส่วนโดยตรง ส่งผลให้ส่วนประกอบเป็นหนึ่งเดียวโดยมีเม็ดมีดฝังอยู่ในพลาสติกอย่างแน่นหนา โดยทั่วไปแล้วพลาสติกวิศวกรรมจะถูกใช้ในกระบวนการนี้เพื่อเพิ่มความทนทาน ความต้านทานแรงดึง และลดน้ำหนักได้
มอบเส้นทางสู่การลดต้นทุน
IM นำเสนอทางเลือกที่มีประสิทธิภาพและตรงไปตรงมาในการประกอบชิ้นส่วนแต่ละชิ้นโดยใช้การบัดกรี ขั้วต่อ ตัวยึด หรือกาว ด้วยการใช้ประโยชน์จากความสามารถของพลาสติก ยังช่วยลดต้นทุนโดยการลดปริมาณโลหะราคาแพงที่จำเป็นในการผลิตชิ้นส่วนให้เหลือน้อยที่สุด ข้อได้เปรียบที่สำคัญของกระบวนการนี้คือสามารถทำได้โดยใช้เครื่องฉีดฉีดนัดเดียวมาตรฐาน ซึ่งส่งผลให้ต้นทุนเครื่องมือลดลงเมื่อเทียบกับกระบวนการฉีดหลายนัด
เราเป็นผู้เชี่ยวชาญในการพัฒนาผลิตภัณฑ์และแม่พิมพ์ และยินดีต้อนรับคุณเพื่อสอบถามเกี่ยวกับบริการของเรา
ลดต้นทุนการประกอบและค่าแรง
กระบวนการฉีดขึ้นรูป (IM) มีข้อได้เปรียบในการเชื่อมส่วนประกอบต่างๆ เข้าด้วยกันอย่างแน่นหนาโดยใช้วัสดุเทอร์โมพลาสติก เมื่อรวมกับระบบอัตโนมัติ กระบวนการนี้จะช่วยลดต้นทุนการประกอบและค่าแรงได้อย่างมาก ตัวอย่างที่ดีของกรณีนี้คือการใช้ส่วนแทรกโลหะที่มีการประทับตราเพื่อสร้างชิ้นส่วน IM ที่มีรูพรุน ซึ่งสร้างวงจรหลายเส้นทางที่มีฉนวนได้อย่างมีประสิทธิภาพ
IM ให้โอกาสในการขจัดความจำเป็นในการใช้ตัวยึดและตัวเชื่อมต่อ ด้วยการควบคุมความแข็งแรงในการยึดเกาะของเม็ดมีดเรซินและโลหะ IM ช่วยให้สามารถผลิตส่วนประกอบที่มีขนาดเล็กกว่า เบากว่า และทนทานมากขึ้นได้
บูรณาการของชิ้นส่วนที่ซับซ้อน
วิศวกรชื่นชมความยืดหยุ่นและความเป็นไปได้ของ IM เป็นอย่างมาก ช่วยให้สามารถรวมโลหะที่มีการประทับตราที่ซับซ้อนหรือชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปเข้าด้วยกันได้ ชั้นเรซินภายนอกเป็นฉนวน ในขณะที่ส่วนประกอบโลหะภายในสร้างวงจรไฟฟ้าแบบหลายเส้นทางโดยเฉพาะ
ส่วนประกอบ IM ช่วยลดโอกาสที่ชิ้นส่วนจะหลวม แนวไม่ตรง หรือขาดการเชื่อมต่อไฟฟ้าได้อย่างมาก นอกจากนี้ การใช้เทอร์โมพลาสติกเรซินยังช่วยเพิ่มความทนทานต่อแรงกระแทกและการสั่นสะเทือนของวัสดุอีกด้วย
การแทรกวัสดุ :
IM เกี่ยวข้องกับการแทรกโลหะหลายชนิด รวมถึงการหล่อแบบเฟรม หมุดทองแดงชุบ ซ็อกเก็ต และลวดที่ฝังลงในพลาสติกวิศวกรรมหรือยางเทอร์โมพลาสติก (TPR)
การฉีดขึ้นรูปพลาสติก (IM) ประโยชน์:
แอพพลิเคชั่น
TPR + โครงโลหะ (ชิ้นส่วนเครื่องจักรกล 3C)
ABS + อะลูมิเนียมหล่อขึ้นรูป (ชิ้นส่วนกีฬา/การแพทย์)
พลาสติกวิศวกรรม + พินชุบ + ลวด (ขั้วต่อไฟฟ้า)
พลาสติกวิศวกรรม + พินทองแดง / หน้าสัมผัส (ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีความแม่นยำ)
กระบวนการฉีดขึ้นรูปของเหลว (LIM)
การฉีดขึ้นรูปของเหลว (LIM)
ผลิตภัณฑ์ยางแข็งและซิลิโคน
การฉีดขึ้นรูปแบบเหลว (LIM) เป็นกระบวนการผลิตที่ต้องการอย่างมากในการสร้างผลิตภัณฑ์ยางซิลิโคนแข็ง เนื่องจากคุณสมบัติความทนทานและความยืดหยุ่นที่โดดเด่นของยางซิลิโคนเหลว (LSR) หรือวัสดุยางที่คล้ายกัน LIM ช่วยให้สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ได้หลากหลาย รวมถึง :
- ซีลและซีลเมมเบรน
- ชิ้นส่วนไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ เช่น คอนเนคเตอร์และสายเคเบิล
- อุปกรณ์การแพทย์และอุปกรณ์ปลอดเชื้อ
- ของใช้ในครัว
- อุปกรณ์กีฬาทางน้ำ
- หน้ากากป้องกันแก๊สพิษ
- อุปกรณ์ทหาร
- เคสอุปกรณ์กันน้ำ
- ผลิตภัณฑ์ดูแลทารก
การขึ้นรูปที่แม่นยำของรูปทรงที่ซับซ้อนและการออกแบบที่สลับซับซ้อน
ความอเนกประสงค์ของ LIM ช่วยให้สามารถขึ้นรูปรูปทรงที่ซับซ้อนและการออกแบบที่ซับซ้อนได้อย่างแม่นยำ ช่วยให้มั่นใจได้ถึงฟังก์ชันการทำงานและประสิทธิภาพที่ต้องการของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ด้วยคุณสมบัติของวัสดุที่โดดเด่น LIM มอบคุณภาพและความน่าเชื่อถือที่เหนือกว่าในอุตสาหกรรมต่างๆ
LIM ใช้ประโยชน์จากยางซิลิโคนเหลว
การฉีดขึ้นรูปของเหลวใช้คุณลักษณะพิเศษของยางซิลิโคนเหลว (LSR) ทำให้ต้องใช้กระบวนการผสมเชิงกลที่มีความคล่องตัวและสม่ำเสมอ แทนที่จะต้องใช้แรงงานเข้มข้น กระบวนการวงปิดนี้ใช้ปั๊มและหน่วยผสมเพื่อผสมและจ่ายวัสดุของเหลวลงในเครื่องอัดขึ้นรูปอย่างทั่วถึง หลังจากขั้นตอนการบ่ม เครื่องกดจะเปิดขึ้น และผลิตภัณฑ์จะถูกดึงออกด้วยตนเองหรือโดยหุ่นยนต์
กระบวนการผลิตที่หลากหลายและคุ้มค่า
การฉีดขึ้นรูปด้วยของเหลวมีความโดดเด่นในฐานะหนึ่งในวิธีการผลิตที่หลากหลายและคุ้มค่าที่สุดในปัจจุบัน พบการใช้งานในอุตสาหกรรมและตลาดมากมาย รวมไปถึง:
- การบินและอวกาศและการบิน
- ยานยนต์
- อิเล็กทรอนิกส์
- อาหารและเครื่องดื่ม
- การแพทย์และทันตกรรม
การจัดหาวัสดุ
เราจัดหาวัสดุ LSR ของเราจากผู้ผลิตที่เชื่อถือได้ เช่น Shin Etsu, Dow Corning และ GE Silicones ซัพพลายเออร์ที่มีชื่อเสียงเหล่านี้รับประกันคุณภาพและประสิทธิภาพสูงสุดของผลิตภัณฑ์ฉีดขึ้นรูปของเหลวของเรา
การฉีดขึ้นรูปของเหลว (LIM) ประโยชน์:
เมื่อดำเนินการด้วยความแม่นยำ การฉีดขึ้นรูปด้วยของเหลว (LIM) จะให้ส่วนประกอบที่ขึ้นรูปคุณภาพสูงในปริมาณมากอย่างสม่ำเสมอ อย่างไรก็ตาม การประเมินความเหมาะสมสำหรับการใช้งานแต่ละอย่างเป็นสิ่งสำคัญ ข้อควรพิจารณาที่สำคัญประการหนึ่งคือการพิจารณาว่าซิลิโคนเป็นตัวเลือกวัสดุที่เหมาะสมที่สุดหรือไม่ แม้ว่าซิลิโคนจะมีข้อดีหลายประการ แต่อาจไม่เหมาะในบางสถานการณ์
การประเมินสภาพแวดล้อมและสภาวะทางเคมีที่ส่วนประกอบที่ขึ้นรูปจะเผชิญเป็นสิ่งสำคัญ ตัวอย่างเช่น ซิลิโคนสามารถทำปฏิกิริยากับไอน้ำแรงดันที่อุณหภูมิเกิน 150°C ได้ไม่ดีนัก ปฏิกิริยานี้สามารถนำไปสู่การสลายโพลีเมอร์ไซล็อกเซนของวัสดุและการย่อยสลายคุณสมบัติที่สำคัญของวัสดุ
เพื่อให้มั่นใจถึงอายุการใช้งานที่ยาวนานและประสิทธิภาพสูงสุดของส่วนประกอบที่ขึ้นรูป สิ่งสำคัญคือต้องสำรวจวัสดุทางเลือกที่สามารถทนทานต่อสภาพแวดล้อมและสารเคมีเฉพาะที่ชิ้นส่วนเหล่านั้นจะต้องเผชิญ การวิเคราะห์วัสดุอย่างครอบคลุมและการให้คำปรึกษากับผู้เชี่ยวชาญสามารถช่วยระบุวัสดุที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการใช้งานที่ต้องการ รับประกันการทำงานที่ต้องการและอายุการใช้งานที่ยาวนานของส่วนประกอบที่ขึ้นรูป
การฉีดขึ้นรูปแบบเหลว (LIM) นำเสนอคุณสมบัติและคุณประโยชน์หลายประการ ซึ่งทำให้เป็นวิธีการผลิตที่ต้องการสำหรับการใช้งานที่หลากหลาย ต่อไปนี้เป็นคุณลักษณะหลักและคุณประโยชน์ของ LIM
โดยรวมแล้ว คุณสมบัติและคุณประโยชน์ของ LIM ทำให้เป็นกระบวนการผลิตที่หลากหลายและมีประสิทธิภาพ โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องการความแม่นยำ ความทนทาน การออกแบบที่ซับซ้อน และการผลิตปริมาณมาก
Step 1
Raw Material
Dupont, Vydyne PA66
Raw material Input Quality Control (IQC) includes dimensional check, visual inspection of raw materials, RV (Reduced Viscosity), MI (Melt Flow Index), examine and determine mechanical physical strength.
Step 2
Retrieve Mold and Raw Materials from storage
ERP, ASRS
Materials and molds are managed by the ERP system and picked out of the warehouse via an integrated automated storage retrieval system.
Step 3
Material Drying
Fanuc, Wittmann Battenfeld, JWS, Lian Fa, Multiplas
Raw material mixing, and temperature drying settings are controlled locally at each injection molding machine.
Step 4.1
Injection Molding
The plastic injection machine dehumidifier and dryer communicate with each other. The plastic pellets are heated, and after they are melted, they are injected into the molding:
Step 4.2
Insert Molding (IM)
Insert Molding (IM) – When a metal, plastic or ceramic part needs to be embedded in plastic to improve product structure it is called Insert Plastic Injection Molding (IM).
Step 4.3
Liquid Injection Molding (LIM)
Liquid Injection Molding (LIM) – is a manufacturing process commonly used to make silicone parts (LSR) that need to withstand extreme conditions.
Step 4.4
Continuous Strip Molding (CSM)
Continuous strip molding (or reel-to-reel molding) is used to efficiently manufacture and assemble terminals and connectors by combining metal terminals and plastic components and connectors. The process uses a feed reel and a take-up reel: a continuous metal “carrier” strip is precisely indexed off the feed reel, passes through an injection mold and onto the take-up reel. The molded parts are delivered to customers still on the take-up reel and placed directly in automated production equipment for hands-off operations that add more components, install covers or form electrical connections, etc.
Step 5
Automatic CCD Inspection machine
The finished product passes between vibrating plates, and the CCD Inspection machine can automatically detect the defective appearance of products.
The Automation Department engineer codes programs to detect abnormal quality products through PLC (programming logical controller) signals and automatically returns the materials to the defective products area.
Step 6
Product moisture
Plastic products are placed in the return chamber to control temperature and humidity. The amount of time the product remains in the chamber is monitored and managed by the ERP system, which maintains the standard rate of plastic moisture absorption.
Step 7
Finished Product is returned to Inventory
When the product attains the target moisture, Personnel will scan the ID bar code and the ERP system will transport the finished product into the automatic storage and retrieval system.
Step 8
Packaging
Pass the separated finished product through an automatic packaging machine to perform automated counting, sealing, labeling, and batch number printing, and the process is complete.
Step 9
Outgoing Quality Control (OQC)
Cable ties are placed on a conveyor belt and carried to packaging operations. Here they are placed on weighing devices and then sensor counters to double check that the packing quantity is correct and to simplify the manual counting process.
Step 10
Loading and Shipping
Synchronization of incoming raw materials and outgoing finished product loading facilitates good logistical practice.
